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방전기계가공

방전기계가공장전기계가공은 전도 표면들 간에 전기 스파크를 생성시킴으로써 작업물로부터 금속을 제거하기 위해 전극을 사용한다. 방전기계가공의 두 개의 주된 종류는 몰드 또는 다이 캐비티를 제작하기 위해 사용되는 sinker 또는 plunge, 그리고 스탬핑 다이에 대해 요구되는 형태를 절삭하기 위해 사용되는 wire이다. 다이 sinking에 대해서, 전극은 통상 구리 또는 흑연으로 제작되며, 작업물에서 형성될 형태의 양의 복제 형태가 된다. 전형적인 방전가공 sinker 기계는 수직의 슬라이드에 부착된 전극을 가진 수직의 밀링머신과 유사하다. 그림 1을 참고하라. 이 슬라이드는 전극과 테이블 위의 작업물간의 간격을 제어하는 전자의 서보드라이브 유니트에 의해 위 아래로 움직여진다.테이블은 작업물 표면을 점화가 일어나는 전극표면으로부터 0.0005in. ∼0.03.in. 이내로 이동시키는 위치로, 종종 수치제어하에서, 세 방향으로조절될 수 있다. Wire 방전기계가공은 수치제어되며, 다소간 그의 톱날이 전극을 형성하는 세밀한 황동 또는 구리 wire에 의해 대체된 밴드 톱과유사하다. 이 wire는 릴에 감겨지고, 텐션과 가이드 롤러를 통과하며, 작업물을 통과하며, 저장과 재순환을 위해 다른 릴로 감겨지기 전에 하부 가이드 롤러를 통과한다. 한세트의 가이드 롤러, 통상 하부의 것은 상이한 각도의 프로파일이 얻어져야 할 때 wire의 각도를 조절하기 위해 수치제어하에서 90°떨어져 있는 두 개 축 위에서 움직여질 수 있다. 테이블은 또한 wire에 대한 작업물의 위치를 조절하기 위해 수치제어하에서 두 개의 방향으로 움직여질 수 있다. 그것이 작업물로부터 해제되었을 때 절단되 부분이 지지될 방편이 마련되어서, 이것이 wire를 손상시키지 말아야한다.연삭기에 적용되는 방전기계가공은 EDG라고 불리어진다. 이는 전극으로서 흑연 횔을 사용하며, 휠은 12in. 까지의 직경에 6in. 폭이 될 수 있다. 휠 둘레는 작업물 위에서 요구되는 윤곽에 따라 드레싱 되며, 휠 윤곽은 그것이 회전하지만 작업물을 건드리지 않는 휠을 지나 횡단될 때 작업물로 이전될 수 있다.EDG기계는 매우 특별하며, 주로 다결정의 다이아몬드 절삭 공구의 복잡한 윤곽을 얻기 위해 그리고 form tool, thread chaser, 다이, 그리고 분쇄롤과 같은 카바이드 tooling의 성형을 위해 사용된다.방전기계가공 공정 － 방전기계가공 동안에, 전극과 작업물간에서 생성된 스파크로부터의 에너지는 작업물 재료의 용해와 기화에 의해 발산되며, 단지 적은 양의 재료만이 전극으로부터 손실된다. 전류가 전극과 작업물간에서 흐르기 시작할 때 간격이 가장 적은 그리고 스파크가 일어나는 작은 부위에서의 절연 용액은 수소, 탄소 그리고 다양한 산화물의 플라즈마로 변형된다. 이 플라즈마는 그를 통해 스파크가 전극과 작업물간에 형성될 수 있는 이온화된 또는 전기적으로 충전된 입자로 구성된 전도 경로를 형성한다. 전류가 흐르기 시작하고, 적은 부위를 가열하고 기화시킨 후에, 본격적인 전압이 공급되며, 전압이 강하되며, 이온화된 입자계는 에너지를 상실하므로 스파크는 더 이상 유지될 수 없다. 전압이 저항의 증가와 더불어 다시 상승되기 시작함에 따라, 전기 공급은 콘트롤에 의해 차단되며, 플라즈마가 내파하며, 금속 이물질을 씻어내고 충돌 부위를 냉각시키기위해 절연용액을 끌어들이는 저업펄스가 생성된다. 이런 사이클은 전형적으로 몇몇 마이크로 초동안 이루어지며, 전극이 콘트롤 시스템에 의해 작업물로 움직여짐에 따라 작업물 위의 다양한 곳에서 연속적으로 반복된다.씻어냄(flushing): 절연 용액은 때이른 스파크 방전을 방지하기 위해 작업물과 전극간에서 흐르며, 작업물과 전극을 냉각시키며, 이물질을 씻어낸다. Sinker 기계에 대해서, 이 용액은 파라핀, 석유 또는 실리콘계 절연용액이며, 쟉ㄷ 기계에 대해서 절연용액은 파라핀, 석유 또는 실리콘계 절연용액 이며, wire 기계에 대해서 절연용액은 통상 탈이온화된 무이다. 절연 용액은 냉각 효과가 감소될 수 있는 약 100°F 이상에서 이것이 씻어내지는 것을 방지하기 위해 열교환기내에서 냉각될 수 있다. 이용액은 또한 스파크 캡의 효과적인 씻어냄을 방해할 수 있는 작업물 입자를 제거하기 위해 여과되어야 한다. 스파크에 의해 생성되는 가스의 잔류를 허용하지 않기 위해 주의가 주어져야 한다. 이 가스는 폭발할 수 있으며, 생명의 위험을 초래하거나 값비싼 전극 또는 화재를 초래할 수 있다. 작업동안에 생성되는 입자의 씻어냄은 성공적인 방전기계가공에 매우 중요하다. 두 번째 고려사항은 전도성 입자가 갇치는 경우에 직류 아크의 형성을 초래하면서 작업물 재료가 전극 주변에서 팽창하고 닫치도록 초래할 수 있는 캐비티의 측면 벽으로 전달되는 열이다. 씻어냄은 용액이 압력하에서 스파크갭을 통과하도록 하고, 이를 갭을 통해 빨아들임으로써 또는 측면 노즐이 작업물을 둘러싼 탱크 내에 있는 용액을 움직이도록 유도함으로써 행해질 수 있다. 압력 씻어냄에 있어서, 용액은 통상 전극 또는 작업물에 있는 전략적으로 만들어진 구멍을 통해 펌프질 돈다. 진공 씻어냄은 측면 벽이 정밀하게 형성되고 직선일 때 사용되며, 테이블이 작업물을 측면으로 움직이도록 프로그래밍될 수 있으므로 수치제어 기계에서는 좀처럼 요구되지 않는다.씻어냄은 용액이 좁은 통로를 통해 펌프질도고나 빨아들여지고, 큰 수력이 쉽게 생성될 수 있을 때의 개입된 힘 때문에 세심한 고려를 필요로 한다. 과도한 고압은 완제품에서의 부정밀을 야기시키면서 전극, 작업물, 또는 이양자의 변위를 초래할 수 있다. 많은 저압 씻어냄 구멍으 sth수의 고압 구멍에 대해 선호된다. 압력방출 밸브가 이런 시스템내에서는 권장되다.전자식 콘트롤: 전극과 작업물 간에서 스파크를 생성시키는 전기회로는 전자적으로 제어되며, 극히 짧은 on과 off 기간의 길이는 전극과 작업물의 재료, 절연체, 씻어냄의 속도, 금속제거 속도 그리고 요구되는 표면 다듬질의 정도에 따라 작업자 또는 프로그래머에 의해 조적된다. 전극과 작업물간에서 흐르는 전류의 평균양은 동력원 위의 전류계에서 보여지며, 특별한 작엽에 대한 기계가공시간에 있어서의 결정적인 요소이다. 평균 스파크 갭 전압은 전압계에서 보여진다.방전가공기계는 전극이 구P도를 돌도록 할 수 있는 방편을 가져서 씻어냄이 용이하게 될 수 있으며, 절삭은 신속하게 되며, 한 측면 위에서 증가된다. 수치제어 또한 동일한 결과를 가지고 전극과 관련하여 작업물을 움직이기 위해 사용될 수 있다. 수치제어는 또한 치수를 체크하고 필요할 때 전극을 교환하기 위해 사용될 수 있다. 수치제어는 또한 치수를체크하고 필요할 때 전극을 교환하기 위해 사용될 수 있다. 기계가공 후에 전극과 작업물간의 모든 측면의 여유는 overcut 또는 overburn이라고 불리어진다. Overcut은 시간, 스파크에너지 또는 전류의 증가에 따라 증가한다. 전극의 치수기입에 있어서의 overcut에 대한 여유가 제공되어야 한다. 측면벽 침입과 이차의 방전은 이런 여유의 일부분을 차지 할 수 있으며, 전극은 항시 캐비티 또는 구멍이 너무 크게 되지 않도록 작게 만들어져야 한다.극성: 극성은 가공속도, 마감, 마모 그리고 작업의 안정성에 영향을 미칠 수 있다. Sinker 기계의 경우에, 전극은 통상 과도한 마모로부터의 보호를 위해 그리고 치수상의 정밀도를 유지하기 위해 양으로 만들어지며, 이런 배열은 흑연 전극을 가진 고속 금속제거에 대해 주로 사용되는 음의 전극보다 느린 속도로 금속을 제거한다. 음의 극성은 또한 금속 전극을 사용하는 카바이드, 티탸늄, 그리고 내화 합금을 기계가공하기 위해 사용된다. 측연 전극을 갖고 행해지는 금속 제거는 양의 전극을 가진 경우보다 음의 극성을 가진 경우가 50% 만큼이나 빠를 수 있지만, 음의 극성은 훨씬 빠른 전극 마모를 초래하므로, 이는 통상 쉽게 다시 드레싱될 수 있는 전극 형태에만 한정된다.새로운 재너레이터는 황삭 작업동안에 구리 또는 측연 전극을 가진 경우에 1%미만의 마무를 초래할 수 있다. 황삭작업은 전형적으로 양의 극성을 가진 전극을 갖고 행해진다. 몇몇 전극, 특히 마이크로 입자 크기의 측연은 높은 내마모성을 갖는다. 세밀한 입자의 고밀도 흑연은조야한 저밀도 등급보다 양호란 내마모 특성을 가지며, 구리－텅그스텐은 순수한 구리 전극보다 양호한 내마모성을 갖는다.기계 세팅: 수직의 기계에 대해서, 흑연과 구리 전극에 대한 주먹구구식 동력 계산은 전극 결합의 inch 제곱당 50∼65amps이다. 예를 들어 ½in².인 전극은 0.5 0.5 0.5=12.5amps를 사용할 수 있다.전극 표면의 각기의 inch 제곱이 보다 높은 전류를 견딜 수 있다해도, 낮은 세팅이 매우 큰 작업에 대해서는 사용되어야 한다. 그렇지않으면, 작업물은 과열될 수 있으며, 변질된 층을 청소라는 것이 어려워질 수 있다.낮은 전류 세팅은 얇은 또는 첨예한 전극에 대해 요구된다. 전극과 작업물간의 아크 갭을 횡단해서 적용되는 전압은 약 35V가 이상적이지만, 작엽 안정성을 유지하기 위해 가능한한 적게되어야 한다.스파크 빈도:스파크 빈도는 전류가 공급되고 차단되는 초당의 횟수이다. 높은 빈도는 다듬질 작업에 대해서 그리고 세멘트 카바이드, 티타늄 그리고 구리 합금에 대한 작업에 대해 사용된다. 스파크 빈도는 다듬질 표면에 영향을 미치며, 낮은 빈도는 급속한 금속 제거에 대해 큰 스파크 갭을 갖고 사용되며, 높은 빈도는 세밀한 다듬질 작업에 대해 적은 갭을 갖고 사용된다. 높은 빈도는 통상 전극 마모를 증가시키며, 낮은 빈도는 이를 감소시킨다.

공학/기술| 2000.10.31| 4페이지| 1,000원| 조회(740)

리포트, 방전가공

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cnc 가공 평가C아쉬워요

{CNC의 구조와 동작{{이곳에서는 CNC의 구조와 그 동작에 대해서 구체적으로 다룬다.그림 2.1은 CNC의 전체적인 구조를 다른 시스템의 구조 다이어그램에 비해 좀 더 구체적으로 표현한 것이다. 입력된 형상을 NC 코드 형태로 자동으로 만들어주는 CAD/CAM, 실제 절삭하기 전에 절삭 가공 결과를 미리 검증하는 검증 소프트웨어, 현재의 상태와 사용자와의 인터페이스를 위한 디스플레이, NC프로그램을 저장할 수 있기 위한 메모리 카드, PCMCIA 카드, 강화 플로피 디스크 등이 응용 계층 모듈에 해당한다. 통신에 관계된 모듈들과 PMC(Programmable Motion Controller)를 위한 래더 편집기, 그 외 여러 선택 사양도 이에 해당한다. NC 커널에서는 실제 제어 동작에 관련된 전반적인 역할을 담당하며, 다음 절에 구체적으로 묘사한다. sensing system으로는 온도 센서, 모션 센서 등이 필요한데, 모션 센서에서 모니터된 값들은 피드백되어 폐루프(closed-loop) 제어에 사용되고 또한 보간(interpolation)과 보정(compensation) 등의 계산에 쓰인다.CNC에는 공구 교환 기능을 갖춘 머시닝 센터를 보통 가지고 있는데 공구가 장착되어 있는 장소를 공구 매거진이라 하고, 공구 자동 교환 장치는 주축 스핀들에 장착되어 특정 공구를 교환하는 역할을 한다. 공구 교환에 관한 동작은 보통 PMC등에서 래더를 해석하여 실행된다. 물리 장치 드라이버(physical device driver) 계층에서 서보 제어부는 이동 명령을 받아서 공작 기계의 테이블이나 가공물을 움직이는 역할을 하며, 스핀들 제어부는 공작 기계 주축의 회전을 제어하는 부분이다.다음에 열거하는 것은 CNC의 동작 순서를 구체적으로 나열한 것이며 또한 이러한 동작 순서를 갖기 위해서 필수적으로 갖추어야 할 구조들도 몇 가지 나열해 보았다. 상위 CPU와 각 축을 담당하는 하위 CPU들 간의 통신, 하위 CPU들과 서보 드라이버 간의 펄스 입력과 피드백 데이타등에 관계되는 통신, 그리고 각 축간의 통신 등이 시간 제약을 가질 수 있으며 CNC 구조 형성에 중요하다 볼 수 있다.{그림 2.1은 CNC의 전체적인 구조1) 텍스트 편집기나 자동 프로그래밍으로 NC 프로그램이 생성된다.2) NC 프로그램을 컴퓨터가 인식할 수 있는 코드 명령문으로 변환한다.3) 공구의 이동 경로를 정하되 공구의 절삭 부위 보정 계산을 행한다.4) 포스트 프로세싱 - 절삭 공구 위치 좌표등을 NC가 이해할 수 있는 매개로 바꾸어 준다. 이것은 공구의 움직임을 지시하는 G-code, 보조 기능을 표현하는 M-code, 주축을 제어하는 S-code, 공구 선택을 지정하는 T-code등으로 구성된다.5) code 해석과 펄스 전달의 기본 구조 형성- 갑 구조 :상위 CPU는 인터프리터로 code를 해석하여 X축과 Y축, Z축 위치 이동 정보를 계산한 후, 위치 이동 정보를 토대로 도중 경로를 계산하여 각 축에 알맞게 펄스를 분배한다. 하위 CPU는 분배된 이동 펄스량을 속도 패턴에 정형하여 축 제어 입력으로서 서보 드라이버에 보낸다.- 을 구조 :상위 CPU는 인터프리터로 code를 해석하여 X축과 Y축, Z축 위치 이동 정보를 각 축의 하위 CPU들로 분배한다. 하위 CPU들은 입력된 위치 정보를 토대로 도중 경로를 계산하고 공통 타임 클럭에 기준하여 펄스를 내며, 이 펄스량을 축 제어 입력으로서 서보 드라이버에 보낸다.6) 보간(interpolate)보간에는 직선 보간, 원형 보간, 3-D 보간 등이 있는데 직선 보간을 하기 위한 구조는 그림 2.2와 같다.{그림 2.2 직선 보간기의 구조그림2.2의 (가)에서 보는 바와 같이 그 구조는 한 부분에서 각 축의 펄스량이 모두 계산되어 배분되는 형태가 있을 수 있고, 이 때 각 축의 이동량에 해당하는 레지스터가 각각 마련되어 있어서 그 값에 도달할 때까지 펄스가 입력된다. (나)의 경우는 각 축마다 보간기가 마련되어 있고 각 보간기는 공통 클럭으로 동작하도록 되어 있는 구조이다.원호 보간은 그림 2.3에서 보여진다.{그림 2.3 원호 보간기의 구조원호 보간은 직선 보간과 달리 그 각 축의 결과값인 펄스가 다시 입력으로 피드백되어 다른 축의 펄스 값 계산에 쓰인다. 이러한 축 간의 통신은 빠른 시간 내에 이루어져야 하고 시간 제약이 있을 수 있다. 원호 보간의 경우도 직선 보간의 구조와 같이 축마다 분리되지 않은 상태로 한 부분에서 보간을 수행하여 계산 출력되는 펄스를 분배하는 구조를 가질 수 있다.이러한 구조를 간략히 그림 2.4에서 나타내었으며, X축, Y축, Z축을 모두 사용하는 3 차원 보간의 경우에도 마찬가지로 각 축끼리는 서로 그 펄스량을 통신할 수 있어야 하며 그 구조는 각 축끼리 통신하는 방법과 한 부분에서 계산해서 배분하는 방식이 있다.

공학/기술| 2000.10.31| 4페이지| 1,000원| 조회(1,906)

리포트, CNC, 수치제어

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수치제어

수치제어(Namerical Control)소개 - 전자산업협회는 수치제어를 그것에서 동작이 어떤 포인트에서의 수치 자료의 직접적인 삽입에 의해 제어되는 시스템 으로 정의한다. 더욱 구체적으로 수치제어 혹은 NC는 통상 코드화된 형태로 수치의 자료와 다른 지시사항을 수용하도록 설계된 전자시스템에 의해 제어되는 기계를 포함한다. 이런 지시사항은 펀칭된 테이프, 플로피디스크와 같은 어떤 자료원으로부터 직접, 컴퓨터 혹은 작업자로부터 직접 나올 수 있다.NC의 성공에 대한 열쇠는 그의 유연성에 있다. 상이한 부품을 기계가공하기 위해서는 단지 상이한 테이프를 재생하면 된다. NC 기계는 또한 재래식 기계보다 생산적이며, 따라서 보다 높은 투자가 고려될 때 조차 보다 저렴한 비용으로 부품을 생산한다.NC 기계는 또한 재래식 기계보다 정밀하며 훨씬 적은 스크랩을 발생시킨다. NC는 수치네어의 저 분야에 대한 포괄적인 용어이다. 때때로 Computer Numercal Control을 의미하며, 단지 콘트롤시스템에 적용되는 CNC는 NC에 대한 대체 용어로서 잘롯 사용된다. 용어 CNC의 사용은 낡은 하드웨어 콘트롤 시스템이 대체된 설치에만 국한되어야한다. 금속 절삭은 가장 일반적인 적용이지만, NC는 펀치 프레스, EDM 가공기계, 검사 기계, 레이저 그리고 다른 절삭과 torching 기계, 튜브 구부림 기계, 그리고 함석 절단과 성형 기계를 포함하는 다른 장비에 성공적으로 적용된다.{{{개요 - 산업용 로봇의 선구자는 기존 공작기계를 자동화한 수치제어(NC) 공작기계였다. 밀링어신, 서반, 드릴보오링 머신, 연삭기 등 기존의 공작기계는 그림 1 에서와 같이 핸드휠과 크랭크에 의해서 수동으로 작동된다. 기계의 날은 보통 금속으로 되어있는 작업물의 정밀한 절단을 위해서 공작기계에 의해 정확하게 장착된다. 기존의 공작기계는 매우 작은 양의 소량생산이나 대량생산을 하기 전에 숙련된 공구 제작자가 어떤 종류의 공구를 시험 제작하는 공구실에서 주로 사용된다.NC의 장점1. 유연성비950년 이전의 기계적 자동화의 비유연성 때문에 많은 비용이 든다. 수치제어는 이런 요구를 만족하도록 유연성을 제공한다. 그리고 항공우주 산업에 사용하게 된 후 다른 산업에도 적용되어 왔다.NC 기계에 의한 유연성의 또다른 장점은 준비사간을 줄였다는 것이다. 준비시간은 생산 작업시간과 같이 설비와 작업자와 기계를 연결한다. 그러나 준비시간은 제품의 생상이 없다. 제품의 첫생산공정에서 NC 기계의 준비시간은 기계적 자동화의 준비시간보다 길다. 왜냐하면 NC 기계의 준비는 프로그래밍과 확인을 필요로 하기 때문이다. 그러나, 다시 준비하는 경우와 다음의 생산단계에 있어서는 NC 기계의 준비시간이 종래의 준비시간보다는 훨씬 적다.2. 복잡한 작업물에 대한 작업능력기계작업의 길고 복잡한 순서는 자동으로 고정자동화 사용을 수행하는데 어렵거나 불가능하게한다. 고정자동화 방식은 복잡한 캠과 몇가지 반복작업을 수행할 수 있는 연결장치를 갖춘 전용기계를 사용한다. 반면, NC 기계는 매우 범용적이며 6가지 작업을 일련의 자동하로써 수행하도록 프로그램할 수 있고, 마찬가지로 쉽게 66가지 또는 666가지 까지의 작업도 수행할 수 있다. 작업이 종료된 후, 같은 NC 프로그램은 다른 공작물에 반복되어 질 수도 있고, 다른 NC 프로그램은 몇 분내에 적재되어질 수 있어서, 이전 프로그램과 전혀 다른 수백 가지의 작업을 수행하여 전혀 다른 공작물을 제작할 수 있다. 또한, 이런 것들은 우주산업에서 날개보다 랜딩기어 스트리트등의 제작에 필요한 것이기도 하다. 공작기계 산업이 아닌 다른 산업에서도 비슷한 요구가 따르고 있다.3. 대형 공작물의 설비전용 자동기계는 단지 몇가지의 작업만을 수행할 때 사용되므로, 생산공정을 계속하기 위해서는 공작물이 다른 기계로 옮겨진다. NC 기계에서도 다소 적용되는 예이지만, 다른 점은 공작물이 옮겨져야 하는 기계수이다. 공작물을 다른 기계로 옮기기 보다는 NC 기계의 공구를 바꾸고 공정을 계속 진행하는 것이 좋다. 비행기의 부품과 같이 공작물이 크고 다루점보다 더 중요할 것이다. NC 기계의 유연성과 융통성은 공작물이 장착물로 이동할 필요가 없도록 여러 각도의 다양한 속도로 공작물에 접근할 수 있게 많은 양의 생산작업을 공작기계가 수행할 수 있게 한다.5. 품질단일 고정구로 많은 작업을 수행하는 기계가 많은 고정구를 요구하는 전용기계보다 더 많은 단일성과 높은 품질을 얻을 수 있는 것은 당연한 사실이다. 여기에다 방법의 변화 감소뿐 아니라 작업자의 변화 감소까지 덧붙여 보자. 이러한 변동요인의 감소는 NC 기계의 사용이 더 높은 품질을 가져올 수 있도록한다.위에서 언급한 NC 기계의 장점에 덧붙여 NC 기계는 요구되는 기술수준ㅇ르 낮출 수 있다. 올바르게 프로그램된 NC 기계의 작동은 수치제어의 잇점을 사용하지 않은 동일한 작업에 비해서 더 낮은 수준의 기계적인 기술과 경험을 요구한다. 그러나 프로그램하고 NC 기계를 유지하는데 다른 기술이 필요하다. NC 기계의 적용에는 유연 자동화에서 일어나는 다른 형태의 경우와 마찬가지로 변동사항이 생긴다.기계 작동수준에 있어서도, NC 기계의 사용이 요구되는 기술 수준을 감소시키고 공작기계 작업자의 노동비를 감소시킨다는 것이 오산이다.CNC기술의 현재 실태 - 초기 NC기계는 공구와 테이블을 구동하기 위해 콘트롤과 모터를 가지고 개장된 통상적인 기계었다. 수행되는 작업은 대체된 기계 위에서행해지느 srjt과 동등한 것이었다. 수년에 걸쳐, NC 기계는 자동으로 공구와 공작물을 교환하는것과 같은 추가적인 작업을 수행하기 시작했다. 기계의 구조는 더욱 강인한 플랫폼을 제공하기 위해 강화되었다. 이런 변화는 속도와 정밀도에서 그의 이전 형태를 능가할 수 있는 부류의 기계를 초래했다. 현대식 머시닝센터의 전형적 능력은 ±0.00035in. 보다 나은 정밀도 : 25,000rpm 혹은 이 이상까지의, 그리고 계속 증가하는 스핀들 속도 : 4000in.까지의 그리고 계속 증가하는 이송 속도 : 2∼4초 이내에서, 그리고 계속 감소되는 공구 교환시간이다.기계의 컴퓨터 수치제어는 주C대 수동의 작업CNC 기계의 초기 비용은 통상 동등한 공칭 용량을 가진 수동식 기계보다 훨씬 높으며, 높은 초기 비용은 그의 가용 수명의 시간당 높은 기계의 전체 비용을 초래한다. 그렇지만, CNC기계의 추가적인 비용은 기계가 제공할 수 있는 잠재적인 절감에 비교해서 고료되어야 한다. NC와 CNC 기계를 매력적으로 만드는 개별 요인의 몇 가지가 아래에 설명되다.수치제어 표준NC 하드웨어와 소프트웨어에 대한 표준은 많은 조직에 의해 개발되었으며, 최근 표준의 사본은 표와 같치 간단히 열거하였다.프로그래머블 콘트롤러빈번히 PC(Programmable Controller) 혹은 PLC(Programmable Logic Controller)라고 불리어지는 프로그래머블 콘트롤러는 전자 유니트 혹은 소형 컴퓨터이다. PLC는 기계, 장비, 그리고 완전한 공정을 제어하고, 그리고 복잡한 NC 기계공구와 유연한 제조 모듈과 셀의 제어에 있어서 CNC 시스템을 보조하기 위해 사용된다. PLC 는 4개의 기본적인 요소로 구성되어 있다. 입력과 출력 신호를 취급하는 장비, 중앙처리장치, 동력공급장치, 그리고 기억장치이다. 일반적으로 CPU는 아이크로프로세서이며, PLC의 두뇌이다. 초기의 PLC는 강선의 특수 목적 전자 논리 회로를 사용하였지만, 대부분의 요즈음 PLC는 마이크로프로세서에 기준하며, 강선시스템을 가진 것보다 훨씬 논리적인 그리고 제어 능력을 갖는다.시스템1. 밀폐회로 시스템써보 혹은 피드백 시스템으로 또한 일컬어지는 밀폐회로 시스템은 NC기계의 구동 모터로 명령을 발하는 콘트롤 시스템이다. 다음에, 시스템은 테이블 혹은 스핀들 헤드와 같은 기계 구성품의 움직임 혹은 위치에 의해 측정된 대로의 이런 명령의 결과를 비교한다. 이 구성품의 움직임 혹은 위치를 측정하기 위해 사용되는 통상적인 피드백 기구는 resolver, encoder, Inductosyn, 혹은 광학적인 스케일로 일컬어진다. 회전의 아날로그 메커니즘ㅇ니 resolver는 가장 저렴하며, NC 기계태이다. 펄스, 혹은 디지털 형태의 2진수의 코드는 encoder의 회전에 의해 생성되며, leadscrew의 회전 혹은 부분적ㅇ니 회전을 나타낸다. 이 펄스는 디지털 NC 시스템에 아주 적합하므로 encoder는 그런 시스템에 대해 매우 통상적으로 사용되어 왔다.2 개방회로 시스템NC 기계의 구동모터로 명령을 발하고, 이런 명령의 결과를 평가할 수 있는 수단을 갖지 않은 콘트롤 시스템은 개방회로 시스템으로 알려진다. 그런 시스템에서는 슬라이드의 움직임, 혹은 leadscrew의 회전에 관한 정보의 피드백에 대한 방편이 없다. 스테핑 모터는 개방회로 시스템을 위한 드라이브로서 통상 사용된다.3. 적응 제어공정의 수행을 측정하고, 이후에 최적의 수행을 얻기 위해 공정을 수정하는 것은 적응 제어로 불리어진다. 기계공구 분야에서 적응 제어는 최적의 절삭조건을 유지하기 위해 센서 프드백 정보에 기준해 절삭공구의 이송과 속도를 수정하는 수단이다. 적응제어는 개요가 어떤 재료의 절삭에도 적용될 수 있지만 티탸늄과 같은 고강도 재료를 절삭하기 위해 주로 사용된다.FMS(Flexible Manufaturing System)FMS는 수동의 개입없이 다양한 부품에 대해 다양한 연속적인 금속 절단 작업을 수행할 수 있는 컴퓨터 제어의 기계가공 방식이다. 이런 시스템의 목적은 부품을 최저의 비용으로 생산하는 것이다. 유연성, 혹은 생산의 중단없이 한 종류의 부품의 생산으로부터 다른 것으로, 혹은 한 종류의 기계가공으로부터 다른 것으로 전환할 수 있는 능력이 이런 시스템의 주된 목족이다. 일반적으로 FMS는 다량이 특별한 것은 아니지만, 200∼2000개 사이의 유사한 부품의 생산을 위해 사용된다.FMS로부터 얻어지는 무형의 절감은 감소된 tooling 교환시간, 복잡한 형태의 부품을 생산할 수 있는, 어떤 다른 방식보다 엔지니어링 변경을 신속히 그리고 효과적으로 수용할 수 있는, 그리고 특별한 설계를 허용할 수 있는 능력을 포함한다. 따라서, 회사는 변화하느 s시장 여건에 신속히 이다.

공학/기술| 2000.10.31| 8페이지| 1,000원| 조회(682)

리포트, NC, 수치제어

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