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[경영학] 6시그마의 기본 개념과 6시그마 성공사례

6시그마의 기본 개념과 6시그마 성공사례1. 6 SIGMA란?개선활동 전문가를 교육/훈련을 통해 양성하여 생산현장공정 및 회사업무 프로세스의 통계학적기법 활용을 통하여 결함/불량을 발생하는 원인을 집계/분석을 통하여 Sigma(σ)라는 계량 수치화 하고, 분석 및 개선활동을 통하여 불량감소, 업무 프로세스개선을 통한 업무 Loss 감소, 사이클타임 감소 등으로 고객만족을 실행하기 위한 전사적 경영혁신 실행 기법이다.시그마( σ)는 통계학에서 특성치의 산포를 나타내는 표준편차의 기호로 표준편차(σ)의 값이 작으면 작을수록 산포가 적다는 것을 의미하며, 이는 제품이 균일하다는 것이고 바꾸어 말하면 제품의 품질이 높음을 뜻하게 된다. 6시그마라 하면 어느 정도의 품질수준을 말할까? 통계적으로 보면 ±6σ의 관계에 있을 때에는 0.002ppm이 되어 10억 개당 2개의 불량품 발생확률로써 실제적으로는 무결점(Zero Defect)에 해당된다고 볼 수 있다.장기적인 관점에서 보면 평균값과 목표값의 차이는 표준편차의 1.5배 정도가 치우치는 것으로 알려져 있고, 이 때에는 규격허용 범위를 벗어날 확률이 더욱 높게 되므로 6σ라 할 때 장기적으로는 4.5σ가 되게 된다. 이와 같이 중심의 이동을 고려했을 때 6시그마는 불량율 3.4ppm에 해당되며 이 값 또한 실제적으로는 무결점이라고 말할 수 있는 상태가 되는 것이다.이와 같이 6시그마는 품질수준을 나타내는 「지표」가 되기도 하지만 보다 넓고 깊은 의미를 함축하고 있다. 문제를 해결하는「기법(Tool)」으로서 6시그마는 프로세스에서 고객의 만족요인을 찾아내고 이의 품질수준을 측정하며, 불만족의 원인을 분석하여 최적의 개선방안을 구한 후 이를 지속시키는 활동을 6시그마라 하기도 한다. 또한 6시그마는「경영전략」으로 쓰이기도 하는데 과거의 일하는 사고방식을 `열심히 일하자(Work Hard)'에서 '효과적으로 일하자(Work Smart)'라는 의미로 기업 내의 일하는 사고방식을 바꾸는 포괄적인 혁신전략을 말하기도 한다.2. 의 6시그마 활동에 크게 공헌을 하였다. ABB는 제조중심의 6Sigma 활동을 간접부문도 포함한 전사적인 경영혁신운동으로 발전하였다. 모토로라에서 해리와 함께 6Sigma 활동을 주도하던 슈레더는 얼라이드 시그널에 입사를 하여 이 회사에 6Sigma 활동을 정착시켰다. 그 이후 해리와 슈레더는 6Sigma 아카데미를 피닉스에 설립을 하여 컨설턴트 활동을 통하여 6Sigma를 전파하기 시작하였다. GE에서도 해리와 슈레더의 지도와 모토롤라 및 얼라이드 시그널에서 벤치마킹을 통하여 대대적인 6Sigma 활동을 전개하여서 6Sigma 활동을 꽃을 피웠다. 일본에서도 소니사는 사장이 CQO(Chief Quality Officer:최고 품질 책임자)를 겸직하면서 6Sigma 활동을 도입하였으며 IBM도 모토롤라에서 배워서 "IBM의 변혁"활동으로 도입하였으며 6시그마 활동을 통하여 "고객만족도를 세계 제일로 한다"는 것을 MDQ목표(Market-Driven Quality Objectives)의 하나로 삼았다. 한국에서는 삼성전자와 삼성전관, LG 전자, 현대자동차등 대기업에서 외국 컨설팅사에서 지도를 받으며 6Sigma 활동을 도입하여 활발한 활동을 하고 있으며 협력업체들에게도 이의 도입을 적극 권장하고 있으며 많은 기업들이 경영혁신 기법으로서 6Sigma를 도입하고 있다.3. 6SIGMA 의미Sigma는 그리스 문자로서 어떤 공정 또는 절차의 분포(산포)를 의미하며 Sigma는 공정능력을 나타내는 통계적 측정단위이며, 측정된 Sigma값은 DPU(Defect Per Unit), PPM(Parts Per Million)등과 관련되어 나타난다. 높은 Sigma값을 갖는 공정이 불량품을 적게 만드는 능력을 가지고 있다고 설명될 수 있으며 Sigma값이 증가할수록 비용은 줄어지며, Cycle-Time이 짧아지고, 고객만족도는 높아진다. σ는 산포를 나타내는 척도로서 산포(σ)가 적어져 주어진 규격 내에 6개의 σ가 들어갈 수 있는 수준을 6σ라고 하며 이때는 통계적으로 3. 6 SIGMA 도입필요성매출액대비 품질비용은 2 SIGMA일 경우는 30-40%이며 3SIGMA일 경우는 20-30%이며 4 SIGMA는 15-20%, 5 SIGMA는 10-15%이며 6 SIGMA는 1%으로서 6 SIGMA 수준이 되면은 품질비용이 1%밖에 안들기 때문에 고품질을 유지하면서도 적은 품질비용이 발생하기 때문에 궁극적으로 원가를 절감할 수 있기 때문에 6SIGMA 활동이 필요한 것이다.즉 품질이 개선되면은 코스트는 절감이 되는 것이며 업무절차와 품질, 생산성, 코스트에 대한 정량적 관리가 가능하다. 지난 96년 6시그마를 도입한 LG는 4년간 총 1조 2천억원의 원가절감 및 생산성 향상 효과를 거두었고 사내 6시그마 전문가도 초창기 22명에서 4천5백명으로 늘어났다. (한국경제신문 2001.11.19). 모토롤라에서는 '87년부터 '95년까지 90억 달러의 성과를 냈으며, 매출액이 4.6배 증가, 이익률이 9.2배 증가, 주식가격 5.5배 상승의 경영성과를 나타냈다. 국내 제조업체의 품질실패비용은 지난 97년 기준으로 무려 53조원. 1회 공정으로 제대로 된 제품을 만들지 못해 두번, 세번씩 재작업을 거치는데 이처럼 많은 돈이 들어간 것이다. 같은 해 제조업의 국내 총생산액(GDP)이 1백78조원이었으니 생산액대비 29.7%가 헛되게 쓰인 것이다. 반면 미국 5백대 기업의 품질 실패비용은 우리 기업의 절반 수준인 15%에 불과하다. 제품 불량수준을 "1백만개중 3.4"로까지 줄인다는 "6시그마 경영"의 필요성은 여기에 있다. 경영환경의 변화속도가 점점 가속화 되고 이에 따른 Risk 관리가 요구되는 시대에 6시그마 경영을 통해 전 구성원의 역량을 결집하고, 인력의 프로화 및 전문화를 기하고, 고객이 원하는 품질을 제공하겠다는 고객지향적 문화를 체질화하고, 최적의 조건을 찾아 최대의 효율, 최고의 이익을 실현함으로써 경영성과(이익증대)에 기여할 수 있다.5. 6 SIGMA 도입절차(1) 정의(Define)단계- 프로젝트 헌장을 활용하여 문제정의에서 우선순위가 정해진 KPIV에 대하여 고장모드 영향분석(FMEA)을 실시한다.- 핵심 Output의 측정능력 확립을 위해 측정시스템분석(MSA)을 행한다.- 공정능력연구를 실시하여 주요 Output에 대한 왜곡없는 프로세스 공정능력의 현수준(Baseline)을 파악한다.(3) 분석(Analyze)단계- FMEA에서 파악한 사항을 Update한다.- Multi-Vari연구를 통하여 주요잡음변수(Noise)를 파악한다.- 1차 개선활동을 계획한다.(4) 개선(Improve)단계일련의 실험계획법(DOE)를 통하여- 주요변수를 파악한다.- 이 주요변수가 작용하는 최적의 범위를 결정한다.- 최적범위와 프로세스 성능 기대치의 정확성을 입증한다.(5) 관리(Control)단계- 효과적인 관리계획을 문서화 및 실행한다.- 개선단계에서 파악한 이익을 입증한다.- 개선을 확고히 유지 할 수 있도록 장기 Capa.연구를 실시한다.- 프로세스 오너에게 프로세스 지식 및 학습내용을 이전한다.- 팀의 노력을 보상/인정한다6. 6 시그마 기업 성공 사례(1)six sigma 성공요소1. 6시그마 운동이 성공하기 위해서는 우선 최고 경영자의 강력한 리더쉽이 필요하다.2. 두 번째 요건은 정확한 DATA에 의한 관리이다. 현상을 객관적이고 명확하게 파악해야 이해집단으로부터 거부당하지 않으면서 정확한 진단을 내릴 수 있기 때문이다. 이를 위해 6시그마 운동을 시작하기 전에 각종 DATA를 완벽하게 수집하고 관리할 수 있도록 조직을 정비해야 한다.3. 세번째 성공요소는 직원들에 대한 교육과 훈련이다.4. 6시그마 운동이 일상적인 경영활동으로 전개될 수 있도록 시스템을 구축하는 것도 중요하다.5. 6시그마 운동을 시작하기 전에 6개월 이상의 준비기간을 가질 필요가 있다.6시그마 운동은 경영혁신운동이다.(2) SKC의 성공사례1) 도입 배경1997년 4월 SKC는 폴리에스터를 생산하는 수원 공장에 대한 경영기법과 사업현황, 활동현상 등을 자체 분석한 결과 충격적인 결과를 얻게 되었다. 폴리에스준비를 하고 있던 터라 속도는 빨랐다. 이미 미국현지법인인 SKC INC 유달준 사장을 "챔피온"으로 SKC 4명, GE 7명 등 모두 11명의 "6시그마 프로젝트팀"도 구성돼있었다. 수원공장은 GEP에 납품하는 MTS(멤브레인 터치 스위치:전자기기 스위치 기판에 사용됨)용 필름을 6시그마를 적용하는 작업에 착수했다.2) 6시그마 프로젝트의 도입이 프로젝트는 전사차원의 6시그마 도입을 위한 파일럿(pilot)스터디로도 활용키로 했다. 목표는 열수축율을 6시그마 수준으로 높이는 것. 6시그마추진팀 황춘석 과장은 "당시 납품하던 필름의 수준은 0.6 시그마 수준에 불과했고 경쟁사의 열수축율이 3.4시그마 수준이어서 전반적인 품질 분석이 필요했다"고 설명했다. 4개월에 걸쳐 품질에 결정적인 영향을 미치는 요소와 문제를 일으키는 요인을 찾아내기 위해 측정과 분석 작업을 계속했다. 공정 능력을 현황을 통계분석하는 과정에서 각 위치별 평균값에 큰 차이가 있다는 것을 찾아냈다. 열수축률에 영향을 미치는 독립변수를 알아내자 문제는 간단히 풀렸다. "극비"에 속하는 것이라 공개할 수 없지만 아주 사소한 부분이 품질에 악영향을 미치고 있었다. 이전 TPM(전사적생산관리) 운동 등을 할 때는 찾아낼 수 없었던 것이다. 문제는 찾아낸 즉시 고쳐졌다. 프로젝트 시작 4개월만에 MTS필름의 품질이 6시그마에 도달했다.3) 6시그마의 효과황인범 수원공장장(상무보)은 "철저히 통계분석을 활용하는 6시그마 덕분에 품질에 영향을 미치는 결정적 요소를 발견할 수 있었다"고 비결을 소개했다. 필름 품질이 6시그마 수준에 도달했다는 사실을 GE로부터 공식 인정받게 되자 기대하지 않았던 효과까지 나타났다. 당장 GEP는 MTS필름에 대해 SKC에 독점 공급권을 줬다. 연 수만달러에 불과했던 이 부분 매출이 98년 50달러로 솟았고 올해는 2백만달러에 이를 전망이다. SKC가 6시그마 도달 업체임이 알려지면서 GE계열사 중 하나인 GE모터도 SKC에 독점공급권을 내줬다. 올해만 1백50만달러어치를 더다.

경영/경제| 2004.10.25| 7페이지| 1,000원| 조회(1,186)

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