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CREEP 에 대한 간단한 REPORT

? 크리프 정의.재료에 일정한 하중을 준채로 방치하면 점점 늘어나는 성질이 있는데 이러한 현상을 크리프(Creep)라고 합니다. 금속재료의 경우 고온에서만 이러한 현상이 나타나는데 반해 플라스틱은 상온에서도 일어나는 경우가 있습니다. 크리프 특성은 하중의 크기, 온도, 습도, 진동 등에 영향을 받습니다. 또한 시간이 지남에 따라 미미한 중합현상, 결정성의 변화, 가소제나첨가제의 손실, 물의 함유량이 변하면서 물성이 바뀌게 되고 이 또한 크리프에 영향을 미칩니다. 열가소성 수지 중에 폴리설폰이나 폴리카보네이트 또는 유리섬유 등이 크리프성이우수합니다.? 크리프 곡선.일정 응력 하에서 재료가 점차적으로 변형하는 현상을 크리프(creep)라고 하는데 금속의공학적인 크리프 곡선을 찾아내기 위해서는 일정 온도에 유지된 인장 시편을 일정 하중부과하여 시간에 따른 시편의 변형률(연신율)을 측정합니다. 크리프 저항성을 측정하기란원리적으로는 매우 쉽지만, 실제로는 상당한 실험 기구들이 필요합니다. 실험 시간이 몇 달에서부터 10년을 넘는 경우도 있다. 크리프 실험에 대한 일반적인 절차는 ASTM규격E139-70에 잘 나타나 있습니다.① 초기신장부하 순간에 탄성변형과 시간에 의존하지 않는 소경변형의 합으로 되는 순간변형.② 천이 크리프(제 1기 크리프)초기단계를 지나면 비교적 높은 속도로 소성변형이 증가하나 점점 속도가 낮아져 마침내일정한 속도로 변형이 증가.③ 정상 크리프(제 2기 크리프)일정한 변형속도의 영역. 변형속도는 응력의 크기에 비례.④가속 크리프(제 3기 크리프)변형속도가 점차로 증가하여 파단에 도달할 때까지의 영역.네킹이 발생? 크리프 변형.하중의 증가는 없는데 시간이 경과함에 따라 변형이 계속되는 상태를 말합니다. 크리프변형에 영향을 미치는 요인으로는 물/콘크리트비가 빈배합일수록, 단위시멘트량이 많을수록,온도가 높을수록 응력이 높을수록, 상대습도가 높을수록, 콘크리트의 강도와 재령이 클수록크게 발생하고, 고온증기양생 할 수록 작게 발생합니다.크리프변형은 초기 28일동안 50%가 일어나고, 이후 4개월 이내 80%, 2년이내에 90%가 발생하고 4~5년 뒤에는 모든변형이 완료됩니다.크리프변형의 원인으로서는 물/시멘트비 과다, 정적강도(설계 기준강도)의 80%이상의 강도재하, 양생기간 미준수, 양생중 진동,충격 등이 있습니다.? 크리프 계수 & 특성 크리프.Creep에 의한 변형을 산정하기 위해 사용되는 개념입니다.① 크리프 계수(creep coefficient)시간 t 에서 재하된 특정한 응력에 의해 발생한 즉각적인 탄성변형률과 크리프에 의해서발생한 총 시각에서의 변형률의 비로 정의됩니다② 특성 크리프(specific creep)응력이 일정한 경우는 단순히 응력값과 그에 대응되는 특성 크리프(specific creep)를 곱하면 크리프 변형률을 산정할 수 있습니다. 그러나 일반적인 응력의 변화는 외적, 내적 하중조건들의 변화에 따라 계속적으로 변화하므로 이러한 응력의 시간이력을 고려하기 위해짧은 시간 간격에서는 응력이 일정하다고 가정하여 이들 응력에 대한 각각의 크리프 변형률을 구한 후 이들을 선형중첩(Linear superposition)하여 총 크리프 변형률을 산정하는 방식을 사용합니다.? 구조해석 프로그램에서 일반적으로 사용하는 Creep 계산방법.① Creep 계수를 각 단계마다 직접 입력하는 방법요소별 Creep 계수를 산정하여 직접 입력하는 방법은 요소별 크리프 계수를 직접 입력하는방법이므로 크리프 계수를 어떻게 산정하는냐에 따라 결과가 상당히 달라질 수 있습니다.따라서 응력이력과 시간에 대한 충분한 자료를 가지고 크리프 계수를 산정해야 근사적인 값을 구할 수 있습니다. 경험이나 실험등으로 각 단계에서의 크리프 계수를 알고 있다고 하면직접 입력하여 사용하는 것이 효율적일 수 있습니다. 단계별 탄성응력의 변화가 작고, 탄성응력의 변화있는 시간이 짧으면 계산오차가 크지 않지만, 그렇지 않은 경우는 정확한크리프 계수를 산정하기 어렵기 때문에 부정확한 크리프 해석을 하게 됩니다. 따라서 초기재령과 하중재하 시기 등을 모두 고려하여 최적의 크리프 계수를 입력해야만 정확한 크리프예측이 가능합니다.② 특성 크리프(specific creep)를 수식화한 방법크리프 계산시에는 구조물 내부에 재하된 응력들의 모든 이력을 알아야 하는 난해함이있습니다. PSC 구조처럼 Tendon에 의해 구조물 내부에서도 응력분포가 복잡하게 구성되어있는 상태에서 모든 응력 이력을 저장하여 크리프에 의한 변형을 산정하게 되면 엄청난저장용량과 계산시간이 필요하게 됩니다. 이러한 난제를 해결하기 위해 Dirichlet 급수 형태의 specific creep을 사용하여 크리프에 의한 변형률 증분을 산정하여 계산하는 방식을 사용하면 어떤 시각 바로 전 단계의 응력이력만 저장하면 되기 때문에 계산시간과 저장용량을 최소화할 수 있습니다. 각 단계 마다의 요소의 증분 변형률은 이전단계에서 발생하는 응력과 이전단계 까지의 수정된 응력의 누적값을 사용하여 계산할 수 있습니다. 따라서 탄성응력의 변화와 크리프에 의한 응력변화를 고려한 정확한 해석을 할 수 있습니다. 그리고사용자로 하여금 필요한 물성치만 입력하면 크리프계수를 별도로 계산하지 않아도 내부적으로 자동으로 계산을 수행하는 장점을 가지고 있습니다. 그러나 설계기준에서 제안한 식을사용하기 때문에 사용자가 경험에 의한 값들을 요소에 직접 입력할 수 없고, 특정한 요소에측정한 크리프 값을 입력할 수 없는 문제가 있습니다. 그리고 이 방법은 해석시간 간격의영향을 상당히 받게 됩니다. 일반적인 시공 단계는 소요되는 시간이 크지 않아서 해석에문제가 없지만 한 개의 단계에서 큰 시간 간격이 입력될 경우에는 내부적으로 시간 간격을만들어서 크리프의 효과를 적절하게 계산할 수 있도록 해야 합니다.

공학/기술| 2008.05.23| 4페이지| 1,000원| 조회(553)

레포트, creep, 크리프, 크리프강도

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CAM 캠 NC 절삭가공 곡면을 이용한 모델링 등 레포트

CAM Report.목차1. CAM S/W 비교 - p3? ALIAS - p3? CATIA - p7? AUTO CAD - p10? Unigraphics - p14? Pro/ENGINEER - p16? SolidWorks - p182. 기본 NC 코드 - p22? 준비기능(G기능) - p23? 보조기능(M기능) - p25? 이송기능(F기능) - p263. 절삭방법(상,하향절삭) - p274. 가공경로(Toolpath) - p325. 곡면을 모델링 하는 방법 - p36? 모델링 곡면의 종류/특징 - p381. CAM S/W① ALIAS ( Industrial Design )1-1 Auto Studio자동차 및 항공기 등 관련제품에 대한 공학적인 바탕의 디자인을 지원하고 있으며,Simulation과 Presentation에 적합한 최상의 시스템이다. 강력한 자동차 공학용 모델링기능과 랜더링기능에서 각종 테스트를 통한 수정작업으로 미세한 결점까지 보완해줌으로써 많은 시간과 과정을 단축할 수 있으며, CAD/CAM 시스템과 완벽한 호환성과고도의 정확성을 바탕으로 최상의 작품 세계를 실현할 수 있다.Alias로 제작된 데이터는 다른 CAD 시스템과 호환성을 유지하여야 실무에서의 작업효율성을 높일 수 있으며, 이런 작업을 위하여 특히 I-DEAS, CATIA에서는 Direct Interface를 통한 완벽한 Data 호환을 지원한다.1-2 Studio모든 제품 디자인 즉, 전자제품, 포장, 보석 디자인 등 모든 공업디자인 분야에서 전세계적으로 사용하고 있는 가장 강력한 S/W이다. 강력한 Modeling기능들은 사용자로 하여금최상의 디자인을 창출할 수 있게 해주고, Alias를 이용한 디자인은 Web과 같은 Internet을이용, 생산 단계의 긴밀성을 유지시켜 줄 뿔만 아니라 또한 기존의 방법으로는 디자이너가확인할 수 없던 제작 Model 양산성을 미리 확인할 수 있으며 Cloud Fit와 같은 3차원Scan Data를 Reverse Engineering에 적용할 수 있도s이 옵션은 결과가 Hybrid Models 과 G2 Surface Models 일 경우에만 유효하고, 2D와3D trimming curve 둘 다 산출물을 낼 수 있다.? Geometry이 옵션은 Manifold Shell로 산출할 때만 유효하다. 또한 Shell 같은 surface를 조각 조각풀어놓은 결과를 나타낸다. 서브옵션은 Shell Only와 All Surfaces 가 있다.② CATIA2-1 개요IBM의 CATIA솔루션은 전세계 수만 명의 고객 만족을 통하여 지난 15년간 세계 최고의CAD/CAM/CAE 솔루션으로 자리잡고 있다.[전체 제품 개발 프로세스를 위한 솔루션]? 개념설계에서 완성부품까지 제품개발 프로세스 촉진? 완벽하고 빈틈없는 제품개발 환경을 지원? 작업을 하나의 흐름으로 이어주는 통합된 솔루션? 전세계 9000여개의 고객사 사용? 자동차, 항공, 가전 등을 포함하는 광범위한 지원? 다양한 사양의 워크스테이션 지원? 생산성을 극대화 하기 위한 최신의 기술을 제공2-2 개발사 : Dassault Systems? CAD/CAM/CAE & PDM 시장의 선두회사? 역사 : 1981년 설립, 1995년 CATIA V4 출시, 1997년 Deneb, Solidworks사 합병,1998년 Enovia 출시? 솔루션 : CATIA/CADAM, Solidworks, Enovia, IGRIP, Virtual Nc 등? 자회사 : 6개 (D.S America, D.S K.K., D.Data Systems, Deneb, EnoviaSolidworks)? 사용현황 : CATIA/CADAM - 9000여명의 고객, 10만 SeatsSolidworks - 4000여명의 고객, 9000 Seats2-3 공급사 : IBM? 종합 솔루션 프로바이더? 역사 : 1924년 설립, 1981년 IBM PC 발표, 1988년 AS/400발표1990년 RS/6000발표, 1995년 Lotus인수, 1997년 e-business? 솔루션 : Hardware( RS/6000, A와 BOM(Bill Of Material) 작성- Surface와 Solid의 통합작업2) 적용분야현장에서 MDT 활용은 2D의 일반 설계 작업에서 3D의 모델링까지 폭넓게 활용이 가능하다. 특히 MAI 제품을 이용한 가공 및 해석분야까지 업문 전반에 있어서 다양한 적용성은MDT의 가장 강력한 장점중에 하나라고 할수있다. 만약 금형 및 기구 설계를 위한 고가의Workstation을 사용시 업무량의 집중으로 작업이 늦어지는 상황에서 고가의 장비 도입이경제적으로 어려운 관계로 비효율적인 상황일때 MDT의 적용은 업무의 분산화를 유도하여보다 효율적이면서 빠른 작업의 진행을 유도한다.3) 세부기능 소개? POWER SOLID SHELLING일반적으로 “SHELLING"이란, 3차원 모델링 작업중에는 아래와 같이 내부 또는 두께등 세밀한 부분의 모델링 필요할 때 MDT에서 제공하는 SHELL명령으로 내부 형상까지자동으로 모델링할 수 있다. 일반적으로 판금류, 프라스틱 사출품, 기계 케이스등 매우많은 응용분야에서 강력하게 사용될 수 있다. 또한 Shell 두께를 파라메틱화하여 완전한파트를 생성할 수 있는 기능이 지원되며, 선택한 면마다 서로 다른 두께를 부여할 수 있다.? 강력한 가변 필렛일반적으로 모델링 작업시 가장 표현하기 어려운 작업중에 하나가 모서리 처리일 것이다3차원 모델링작업을 끝낸 후 MDT에서 제공하는 가변 필렛명령으로 제품의 모서리를다양한 지름값을 적용하여 연속되는 모서리를 모델링 할 수 있다.? Parametric Booleans 기능3차원 모델링 작업중 매우 중요한 기능이 바로 Boolean 연산기능이다. 파트모델링 단계단계마다 다양한 요소를 더하거나 빼내며 조금씩 복잡한 파트 모델링이 가능하게 하는 강력한 기능으로, PC베이스의 3차원 모델링 소프트웨어에서 완벽하게 지원되는것이 장점이다.특히, 작업중간에 적용한 요소의 크기가 변경될때 파라메트릭하게 요소를 수정하여 전체과정을 손쉽게 변경시켜준다.? 지능적인 조립도 생성조립도 생성에서 주목할 두 가지의차원 모델링 기법으로 엔지니어가 자신의 의도를 정확하게 설계에 적용할 수 있게 해주며, 설계후 수정 내용을 쉽게 적용할 수 있는 효율적인 데이터베이스 체계를 지원할 뿐 아니라 설계에서 제작까지 개발의 전 과정을 통합한제품으로 다음과 같은 주요 특징이 있다[디자인에서 생산까지를 포괄하는 통합솔루션]? 완전한 연관성- Pro/ENGINEER의 모든 솔루션들은 서로 완전하게 연관되어 있다. 따라서 개발 공정의어느 한 곳의 변화가 생기면 어셈블리와 도면, 제조, 데이터 등을 포함한 모든 공학적요소가 자동으로 업데이터 된다. 이런 연관성이 개발 주기중 어느 지점에서든 변화를 줄수 있게 하고 하위 기능들이 갖고 있는 전문성을 보다 앞서 활용할 수 있도록 하므로동시 공학이 가능하다.? 형상기반의 패라메트릭 모델링- 인식할 수 있는 형상들을 제품 기하학의 기초적 요소로 사용한다. 예컨대, 설계 형상들은 쉘, 라운드, 필렛 등과 같이 엔지니어들에게 친숙한 이름을 갖고 있어 쉽게 사용할수 있다.? 데이터 관리- 데이터 관리 솔루션(Data Management Solution)은 동시공학 구현에 필요한 동시적공정 관리를 위해 특별히 개발된 것으로서, Pro/ENGINEER만의 완전한 연관성에 의해현실화 되었다. 여러명의 엔지니어들이 동시에 작업할 수 있어 개발 시간을 줄여 납기를 앞당길 수 있다.? 어셈블리 관리- Pro/E의 기본적인ㅇ 아케텍처는 부품을 쉽게 조립할 수 있게 하며, “일치”, “삽입”,“정렬” 등과 같은 직관적인 명령어를 사용한다. 또한 무제한적인 수의 부품을 담고있는 대형 복합 어셈블리를 건조하고 관리할 수 있도록 지원한다.? 공학 데이터 재활용- 오늘날 기업들은 표준 설계를 새로운 제품의 토대로 사용함으로써 생산성의 향상과비용 절감을 실현하고 있다. Pro/E의 기반이 되는 아키텍처는 이러한 EDR(EngineeringData Reuse)을 쉽게 구현하도록 해준다.? 사용의 용이성- 폭포식 메뉴가 지관적인 방식으로 흐르고, 논리적 선택과 미리 고르기가 일반적를 갖는 부품의 Feature구조를 이용하여 작업성을 향상시킬 수 있다.특이한 기능으로서 Feature작성 순서를 Drag & Drop으로 바꿀 수 있다. 이것은 순서를바꾸고 싶은 Feature의 아이콘을 Drag하고 하이라이트한 아이콘의 장소에 Drop하여Feature 작성 순서를 바꿀 수 잇다.? Feature의 선택? Feature의 재구성? 정의 편집7) Drap & DropWindows와 같은 여러 가지 Drap & Drop 기능을 사용할 수 있다.? File 의 Open? Feature의 이동, Copy? Feature의 교체8) Part, 도면, Assembly 각 양방향 연계성3D Model에서 도면으로 만든 후 도면상의 수치가 변경되면 3D Model도 연계되어 변경된다. 또한 변경된 Part Model이 Assembly Model도 변경된다.Solid Works는 동시공학을 실현하기 위해 어느 공정에서의 변경도 즉시 모든 공정에 변경을 반영시킨다. Windows환경의 Application이므로 OLE 2.0을 지원한다.Microsoft Word/Excel/기타 응용 프로그램과 완벽하게 호환되므로 형상 데이터를 개체로삽입하거나 도면의 파트리스트를 작성할 때 엑셀을 이용하는 것이 가능하다. 또한 객체를더블클리가므로 MS Word상에 SolidWorks를 실행할 수 dLT고 SolidWorks상에서 파트리스트를 더블클릭하므로서 엑셀을 실행할 수 있다.6-6 도입효과? 설계자 한사람에 한 대의 설계 환경 구성이 가능? High-END 1 System 구성 비용으로 SOlidWorks System 구성? 설계 작업의 오류 최소화로 설계 품질이 크게 향상? 제품 개발 기간 1/3 단축으로 개발 비용의 현저한 절감? 2D CAD 시스템 사용에 따른 불필요한 공정 단축? 설계자의 마인드를 3차원으로 전환, 사용자 Customizing 요구 충족? 회사내 관련 부문의 업무개선 및 능률향상으로 창조적 업무 전환가능2. 기본 NC 코드어드레스기 능의 미지령치 범 있다.

공학/기술| 2008.05.23| 39페이지| 1,500원| 조회(1,047)

NC, CAM, 절삭방법, 가공경로, 곡면 모델링

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부식 종류와 방식에 관한 간단한 설명

기계공학실험(부식의 종류,방지법)부식부식(corrosion)이란 금속이 어떠한 환경에서 화학적반응에 의해 손상되는 현상으로 모든 금속 합금은 특정 환경에서는 내식성을 띄지만 다른 환경에서는 부식에 대해 민감하다. 일반적으로 모든 환경에서 내식적인 공업용 금속재료는 거의 존재하지 않을 것이다.부식은 부식환경에 따라 습식(wet corrosion)과 건식(dry corrosion)으로 대별되며 다시 전면부식(general corrosion)과 국부부식(localized corrosion)으로 분류된다. 전면부식의 부식속도는 mm/yr 또는 g/m2/hr등으로 표시되며 내식재료로서 사용여부의 평가기준으로서 일반적으로 0.1mm/yr이하의 부식속도를 갖는 재료가 내식재료로서 사용가능하다.특히, 부식에 의해 금속이 용출하여 제품을 오염시키는 경우 재료 선정에 주의해야 한다. 그러나 전면 부식은 그 부식 속도로부터 수명 예측이 가능하고 부식에 관한 지식이 있다면 대책은 비교적 용이하다. 반면, 국부부식은 전혀 예측할 수 없기 때문에 문제가 되고 있다.국부부식은 다음과 같이 분류할 수 있다.① 공식(孔蝕, pitting)② 틈부식(crevice corrosion)③ 이종금속접촉부식(galvanic corrosion) ; 전지작용부식④ 입계부식(intergranular corrosion)⑤ 응력부식균열(stress corrosion cracking)⑥ 수소유기균열(hydrogen induced cracking)⑦ 수소침식(hydrogen attack)⑧ 부식피로(corrosion fatigue)⑨ 난류부식(erosion corrosion)캐비테이션 손상(cavitation damage)충격부식(impingement attack)찰과부식(fretting corrosion)⑩ 선택부식(selective leaching)탈아연현상(dezincification)흑연화부식(graphitization)※ 부식의 전기화학금속재료를 수용액중에 넣으면 금속표면의 불균일성때문에 anode부(속은 전면부식형태로 된다.Fe를 염산중에 넣으면 심하게 반응하여 수소를 발생한다.즉Fe → Fe2+ + 2e- : anode 반응2H+ + 2e- → H2 : cathode 반응그러나 용액중에 용존산소가 존재하면cathode반응으로서2H++1/2 O2+2e-→ H2O로 되는 산소환원반응이 일어난다.탈기(脫氣)한 알카리용액중에서는H2O + e- → 1/2 H2 + OH-로 되는 반응이 일어나며 용존산소를 함유하는알카리용액중에서는H2O+ 1/2 O2 + 2e- → 2OH-로 되는 cathode 반응이 일어난다.※ 속도론금속재료의 부식이 그것이 있는 환경에서 어느정도의 속도로 진행하는가는 중요하다. 일반적으로 금속의 부식량(W)은 다음과 같이 표시된다 (Faraday 법칙).W (g) = k I t여기서 I : 전류(A), t : 시간(hr), k : 상수산용액중에서 Fe를 분극하면 그림에 나타나 듯 anode분극곡선과 cathode분극곡선이 얻어진다. 이 두개의 분극곡선의 교점(交点)을 부식전위(corrosion potential) 또는 자연전극전위(natural potential, open circuit potential)이라 하며 이곳에서의 전류를 부식전류밀도(corrosion current density)라 한다. 그리고 Faraday법칙에 부식속도(R)은 다음과 같이 나타낸다.R=0.13ie/ρ여기서 i : 전류밀도(μA/cm2) e : 금속의 그람 당량수(g) ρ : 금속의 밀도(g/cm3) ※ 평형론Pourbaix등은 금속이 용액중에서 용출하는 경우의 평형전위를 계산하여 부식반응의 여부를 결정하는 기준으로 했다. 위의 그림은 철-수소의 Pourbaix diagram을 나타내는데 그림중에 나타나는 경계선에서의 반응은 각각 다음과 같다.① Fe = Fe2+ + 2e-② Fe2+ = Fe3+ + e-이들 반응은 pH에 관계없으나 다음 반응은 pH에 의존한다.③ 3Fe + 4H2O = Fe3O4 + 8H+ + 8e-④ 3Fe2+ + 4H2O = F3O4 + 8티타늄 등과 같이 표면에 생성하는 부동태막에 의해 내식성이 유지되는 금속 및 합금의 경우, 표면의 일부가 일부 파괴되어 새로운 표면이 노출되면 그 일부가 용해하여 국부적으로 부식이 진행한다. 이러한 부식형태를 공식(pitting)이라 한다.공식기구(孔蝕機構)로 중성용액중에서 이온(Cl-등)이 표면의 부동태막에 작용하여 피막을 파괴함에 의해 공식이 발생하며 조직, 개재물등 불균일한 부분이 공식의 기점으로 되기 쉽다. 공식에는 개방형과 밀폐형이 있다. (a)는 개방형공식으로 식공(蝕孔, pit)내의 용액은 외부로 유출되기 쉬우며 내면은 재부동태화하며 공식이 정지하기 쉽다. (b)는 밀폐형공식으로 외부로부터 cl-이온이 식공내부로 침입, 농축하여 용액의 pH는 저하하고 공식은 성장하여 가는 형태이다. 공식의 전파는 다음 반응에 따른다.anode 반응 ; M → M+ + e-cathode 반응 ; O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-이러한 반응이 진행하면 식공내에서 M+이온이 증가하므로 전기적 중심이 유지되기 위해서는 외부로부터 Cl-이온이 침입하여 M+Cl-가 형성된다. 이 염(鹽)은 가수(加水)분해하여 HCl로 된다.HCl + H2O → MOH+HCl그래서 식공내의 pH는 저하하여 1.3∼1.5까지도 되어 공식은 성장하여 가는 것이다.② 틈부식(crevice corrosion)실제의 환경에서 스텐레스강 표면에 이물질이 부착되든가 또는 구조상의 틈부분(볼트틈 등)은 다른 곳에 비해 현저히 부식되는데 이러한 현상을 틈부식이라 한다.공식(孔蝕)과 유사한 현상이지만 공식은 비커중의 시험편에서 발생하는데 비해 틈부식은 실제환경에서 생기므로 실용면에서 중요한 의미가 있다.틈부식의 기구1. 금속의 용해에 의해 틈내부에 금속이론 농축하여 틈내외의 이온농도차에 의해 형성되는 농도차전지작용(濃度差電池作用)에 의해 부식된다(Cu합금).2. 틈내외의 산소농담전지작용(酸素濃淡電池作用)에 의해 부식된다(스텐레스강), 즉 부동태화하고 있는 스텐레스강의 일부 불균질한 부분이 용해하면 틈내 → MOH+HCl의 반응에 의해 염산이 생겨 pH가 저하하여 부식이 성장하기 쉬운 조건으로 된다. pH의 저하는 원소의 종류에 따라 다르지만 표 6-1에 나타내듯이 Cr3+, Fe3+ 이온에 따라 1∼2 정도까지 될 수 있다.③ 이종금속접촉부식(galvanic corrosion) ; 전지작용부식2종의 금속을 서로 접촉시켜 부식환경에 두면 전위가 낮은 쪽의 금속이 anode로 되어 비교적 빠르게 부식된다. 이와 같은 이종(異種) 금속의 접촉에 의한 부식을 이종금속접촉부식 또는 전지작용부식이라 한다.전지작용부식의 원인은 anode로 되는 금속이 이것과 접촉한 cathode로 되는 금속에 의해 전자(電子)를 빨아 올리기 때문에 두금속이 금속적촉하고 있어 그 사이에서 전자(電子)를 교환할 수 있다는 것이 조건이다.④ 입계부식(intergranular corrosion)오스테나이트계 스텐레스강을 500∼800℃로 가열시키면 결정입계에 탄화물(Cr23C6)가 생성하고 인접부분의 Cr량은 감소하여 Cr결핍증(Cr depleted area)이 형성된다. 이러한 상태를 만드는 것을 예민화처리(Sensitization treatment)라 한다. 이렇게 처리된 강을 산성용액중에 침지하면 Cr결핍층이 현저히 부식되어 떨어져 나간다. 이러한 것을 입계부식(intergranular corrosion)이라 한다.예민화처리에 의해 생성하는 Cr결핍층의 Cr농도는 약 5%정도까지 저하하며 그 폭은 2000∼3000Å이다. Cr량이 12%이상 함유되어 있는 스텐레스 강은 부동태화하고 있으므로 내식성이 우수하지만 그 이하의 Cr농도부분은 부식되기 쉬워지므로 입계 부식이 생긴다.비예민화 스텐레스 강은 일반적으로 입계부식이 생기지 않으나 Ni, P, Si등이 함유된 스텐레스강은 끓는 HNO3 용액중에 Cr6+이온이 함유되어 있는 경우, 입계부식이 생긴다.⑤ 응력부식균열(stress corrosion cracking)응력부식균열(Stress Corrosion Cracking)은 재료, 환경, 응응력부식 균열은 발생하지 않는다. 따라서 응력부식균열은 내식성이 좋은 재료에만 발생한다. 어떠한 환경에서 균열저항성이 큰 재료라도 다른 화경에서는 응력부식균열이 발생할 가능성이 충분히 있다. 즉, 어떠한 재료라도 응력부식균열을 일으킬 수 있는 환경이 존재한다.응력부식균열은 전기화학적 현상으로 수소취성균열과는 구별된다.⑥ 수소유기균열(hydrogen induced cracking)수소취성은 전위를 고정시켜 소성변형을 곤란하게 하는 원자상수소(原子狀水素)에 의해 생기는 금속의 취성이다. 재료내부에 공동(空洞, cavity)이 있으면 그 표면에서 접촉반응에 의해 분자상수소를 발생시켜 고압의 기포를 형성하게 된다. 이와 같은 브리스터(blister)는 스텐레스 칼에서 종종 볼 수 있다. 수소에 의해 취화된 강에 어느 임계값이상의 인장응력이 가하여지면 수소균열이 발생한다. 이러한 임계응력은 수소함유량이 증가함에 따라 저하하며 때로는 필요한 인장응력이 수소자체에 의해 생기고 수소균열은 외부부하에 관계없이 생긴다. 원자상수소는 금속자체의 부식 또는 보다 비(卑)한 금속과의 접촉에 의해 생긴다. 또한 수소는 산세(酸洗), 음극청정(cathode cleaning), 전기도금과 같은 공업적 공정에서 금속중으로 녹아 들어간다. 강의 수소취성은 Bi, Pb, S, Te, Se, As와 같은 원소가 존재할수록 더 잘 일어나게 된다. 그 이유는 이들 원소들이 H+H=H2의 반응을 방해하여 강표면에 원자상 수소농도를 높게 하여 주기 때문이다. 황화수소(H2S)는 석유공업에서 부식균열의 원인으로 된다. 수소균열은 탄소강에서 생기며 특히 고장력 저합금강, 마르텐사이트계 및 페라이트계 스텐레스강 및 수소화물(hydride)을 만드는 금속에서 현저히 발생한다. 마르텐사이트 구조인 고장력저합금강의 경우, 약간 높은 온도 즉 250℃대신에 400℃에서 템퍼링하면 수소취성 감수성을 저하시킬 수 있다. 비교적 고온에서 템퍼링하면 Fe24C와 같은 조성을 갖으며 수소를 간단히 흡수하는 특수한 템퍼링 탄생긴다.

공학/기술| 2008.05.22| 9페이지| 1,000원| 조회(1,362)

부식, 부식 방식 corrosion, 국부부식

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2단 3단 금형의 비교 hot runner 시스템이란 사출금형

사출성형REPORT[사출금형의 종류]?? 기본 구조에 대한 주요 부품 보충 설명.Return pin (리턴 핀)만약 형폐 시 취출시스템이 복귀하지 않으면(유압식 취출시스템이 고장 났을 경우) 리턴 핀은 금형의 반대편 상측의 중요하지 않는 부위에 부딪쳐서 취출판을 후퇴하게 한다. 리턴 핀이 없으면 금형은 이젝터 핀이 전진된 위치에서 닫히게 된다. 전진된 위치에 있는 핀은금형이 닫힐 때 캐비티 벽에 부딪히게 되어 캐비티를 손상시킨다. 한편 리턴핀을 중심축으로 하여 스프링을 끼우는데 이것은 탄성을 이용하여 밀판후퇴를 하기 위한 보조적인 장치이다.Ejector pin(이젝터 핀)이젝터에 고정되어 있으며 성형품이 금형 밖으로 빠지도록 밀어내는 기능을 가진 핀.Support rod (지지봉)사출시 금형에 많은 압력을 받으므로 원판의 처짐을 방지하기 위한 부품, 관계를 두껍게쓰면 보완할 수 있으나 그렇게 되면 재료에 소모가 많아진다.Runner eject plate (런너 취출판)런너 스트리퍼판(Runner stripper plate) 이라고도 하며 3단 금형에서 고정측 형판과 런너스트리퍼가 1차로 열리면서 게이트가 제품으로부터 분리되는 역할을 한다.Nozzle(노즐)사출 성형기에서 가열 실린더의 앞? 끝 부분에 있는 성형 재료의 사출구puller pin(풀러 핀)금형 내의 스프루를 금형 밖으로 당겨 빼내는 핀Cold slug well (콜드 슬러그 웰)콜드 슬러그는 열가소성 수지의 사출 성형에서 금형에 먼저 들어간 재료는 노즐이나 스프루를 통해서 급히 냉각되어 캐버티에 들어가면 다른 성형 재료와 융착이 잘 안 되어 성형불량의 원인이 되는 냉각된 재료이다. 이런 콜드 슬러그를 방지 하기 위해서 런너에서게이트를 지나쳐 Cold slug well로 먼저 수지가 들어가게 해서 캐비티에는 콜드 슬러그가들어가지 않게 한다.Core(코어)성형품 내면을 형성하기 위한 금형의 돌출부분, 즉 플런저, 언더 컷부를 성형하기 위해서사용되는 금형부분, 압출성형용 금형에서 중공체를 성형시키기 위한 내부형, 금형내의 냉각수 홈이나 히터용으로 뚫은 구멍, 샌드위치 구조의 심재.Sprue bush (스프루 부시)Sprue bush는 사출성형기의 노즐과 직접적으로 맞닿는 부분으로 금형의 스프루를 형성하는부분을 별도로 제작하여 금형에 끼워맞춤한 부시를 말하며 테이퍼가 되어 있다. 용융된수지가 사출기의 노즐에서 나와 최초로 통과하는 출입문 역할을 담당하며 계속적으로 고온의 사출기노즐과 밀착되어 있고 반복적으로 접촉되기 때문에 열처리를 하여 내마모성을높이는 것이 좋다. 노즐의 R보다 스프루 부시의 R이 커야 한다. 스프루 부시의 R이큼으로써 노즐이 스프루 부싱에 완전하게 밀착되어 사출용액이 외부로 분출되는 것을막을 수 있다. 스프루 부시의 재료는 SM45C, STC5~7, SCM4 등을 사용하며 열처리할 경우의 경도는 HRC 40 이상으로 한다.Locating ring(로케이팅 링)금형의 가동측 설치판의 중앙에 있는 카운터 보링에 들어가며 사출 성형기의 노즐과 스프루 부시의 중심을 맞추는데 사용되는 부품? 2단 금형과 3단 금형의 장 ? 단점 비교.2단 금형⇒ 장점? 구조가 간단 자유낙하성형에 적합? 내구성이 뛰어나며 성형 사이클이 빠름? 금형 제작비가 저렴? 게이트의 형상 및 위치를 비교적 임의로 결정할 수 있다.⇒ 단점? 다이렉트 게이트 이외는 특별한 공작을 하지 않는 한 게이트의 위치는 성형품의 가장자리로 한정 된다.? 성형 후 게이트의 절단 작업이 필요3단 금형⇒ 장점? 게이트의 선정이 자유롭다.(게이트의 이상적인 위치 선정 가능)? 핀포인트 게이트를 채용할 수 있어 게이트 절단 후 가공이 불필요? 성형품과 스프루 런너 게이트를 각각 취할 수 있다.⇒ 단점? 형개 스트로크가 큰 성형기가 필요하다.? 구조가 복잡하여 내구성이 떨어진다.? 금형비가 비싸고 성형 사이클이 길다.? HOT RUNNER 금형.HOT RUNNER SYSTEM플라스틱 사출 금형에서 Cavity를 충진시켜 주기 위한 용융 수지의 유로 역할을 하는 Sprue와 Runner를 적절한 방법으로 가열하여 항상 용융된 상태로 유지시켜 제품만 연속적으로 사출 할 수 있도록 고안된 금형의 핵심 소재 기술입니다.

공학/기술| 2008.05.20| 8페이지| 1,000원| 조회(5,320)

2단금형, 3단금형, 핫러너, 이단금형, 삼단금형

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6시그마 요약정리

REPORT[창의성공학-6σ]6시그마의 정의 ? 개념6시그마의 정의는 개념적인 것으로 표현하면, 우리가 주어진 기업 환경에서 인지하고 일하는 방법이라고 할 수 있다. 이를 달리 표현하면 일하는 철학이라고도 할 수 있는데, 무조건 열심히 일하는 것이(working harder) 아니라 효과적으로 일하는 것을 (working smarter) 의미하며, 이것은 제품의 제조에서 구매요구서 작성에 이르기까지의 모든 일에 실수를 더욱 적게 하는 것을 의미한다. “처음부터 올바르게 하자” 는 의미로 무결점(zero defect)을 추구하는 것이라 할 수 있다. 또 다른 6시그마의 정의는 기업의 전략이다. 6시그마는 기업의 경쟁력 확보에 큰 도움이 된다. 그 이유는 매우 간단한데, 어떤 프로세스의 시그마 수준을 높이면 제품의 품질이 향상되고 비용은 줄어든다. 결과적으로 고객이 더욱 만족하게 되는 것이다. 고객만족은 기업의 발전에 필수적인 것이다6시그마를 요약하면 다음 3가지로 설명된다.①통계적 척도로서 모든 프로세스(process:제조·사무·서비스 등의 업무에서 활동을 수행하는 시스템)의 품질수준이 6σ를 달성하여 불량률을 3.4PPM(parts per million:제품 백만 개당 불량품수) 또는 결함 발생수 3.4DPMO(defects per million opportunities) 이하로 하고자 하는 기업의 품질경영 전략이다.②효율적인 품질문화 정착을 위한 기업의 경영철학으로서 종업원들의 일하는 자세·생각하는 습관·품질 등을 중요시하는 올바른 기업문화의 조성을 의미한다. 여기서 효율적이란 주어진 여건 아래서 통계자료에 근거하여 최대의 효과를 올릴 수 있도록 지혜롭게 일하는 것을 뜻한다. 올바른 품질문화란 끊임없는 품질개선 노력을 통해 고객 요구에 맞는 품질의 제품을 경제적으로 설계·생산·서비스하기 위한 기업문화이다.③품질경영을 위한 기업전략으로서 모든 프로세스는 6 σ라는 품질수준의 목표를 가지고 있으며, 혁신적인 품질개선이 요구된다. 따라서 품질이 향상되고 비용이 절감되어 고객만족과 회사 발전이 실현된다.통계적 의미σ (sigma)는 그리스 알파벳으로 영어의 s에 해당하며 통계적으로 산포(variation)을나타내는 척도이다.산포가 작아져 주어진 규격 내에 6개의 σ가 들어갈 수 있는 수준을 6σ라고 하며,이때 3.4ppm의 불량만 허용하게 된다.6시그마 운동의 궁극적인 목표는 제품품질과 서비스라는 고객만족의 요인에 기반하고 있다. 따라서 품질개선 활동에 전 종업원이 참여하는 것은 물론 사무부분을포함한 전 프로세스의 질을 높이고 업무 손실 비용을 획기적으로 절감하는 목표를두고 있다. 즉, 경쟁력을 향상시켜 세계 최고 수준의 기업이 되고자 하는 것이다.6시그마 방법론식스 시그마에는 두가지 중요한 방법론이 있는데 DMAIC과 DMADV(≒DFSS)이다.이 두가지는 원래 W. 에드워드 데밍의 계획-실행-점검-행동 싸이클 이론에서 영향을 받은 것이다. DMAIC은 주로 기존의 프로세스를 향상시키기 위해 쓰여지고DMADV는 새로운 제품을 만들거나 예측가능하고 결함이 없는 성능을 내는 디자인을 만들기 위한 목적으로 쓰여진다. 그 외에는 새로운 것의 필요성 및 현재 상황을 인식하고 이에 맞는 컨셉을 정한후 디자인과 최적화, 검증을 시행하는 IDOV와DMADV를 보안한 DMADOV가 있다. DMADOV는 주로 새제품이나 서비스의 초기설계, 재설계 단계에 사용되어진다. ( DFSS ≒ DMADV, DMADOV, IDOV, 등 )DMAIC정의 (Define): 프로세스의 향상을 위한 목적을 정의를 한다.이는 반드시 기업 전략과 소비자 요구사항과 일치해야 한다.측정 (Measure): 현재 프로세스를 측정하고 미래의 비교를 위한 연관된 데이터를모은다.분석 (Analyze): 각각의 요소들의 관련성과 인과관계를 밝혀낸다. 어떤 관련성을가지는지 정하고 모든 요소들이 충분히 고려되었는지를 확인해야한다.향상 (Improve): 프로세스를 향상시키거나 혹은 최적화시키는 과정이다.관리 (Control): 은 결함에 영향을 미치는 모든 변수들이 적절하게 관리되고 있는지를 확인하는 것이다. 시험 프로세스를 통해 프로세스 능력을 측정하고 실제생산으로의 전화과 이후의 프로세스에 대한 계속적인 측정과 관리 체제를구축하도록 한다.DFSS ( Design For Six Sigma )1. DMADV정의 (Define): 기업 전략과 소비자 요구사항과 일치하는 디자인 활동의 목표를정한다.측정 (Measure): 현재의 프로세스 능력, 제품의 수준, 위험 수준을 측정하고 어떤것이 품질에 결정적 영향을 끼치는 요소(CTQs, Criticals to qualities)를 밝혀낸다.분석 (Analyze): 디자인 대안, 상위 수준의 디자인을 만들기 그리고 최고의 디자인을선택하기 위한 디자인 가능성을 평가하는것을 개발하는 과정이다.디자인 (Design): 세부사항, 디자인의 최적화, 디자인 검증을 위한 계획을 하는단계를 말한다. 여기서 시뮬레이션 과정이 필요하다.검증 (Verify): 디자인, 시험 작동, 제품개발 프로세스의 적용과 프로세스 담당자로의이관등에 관련된 단계이다.2. IDOV인식 (Identify), 디자인 (Design), 최적화(Optimize), 검증 (Validate)3. DMADOV ( IDOV + DMADV )정의 (Define): 고객의 요구사항을 파악하고 과제의 목표를 정함.- 프로젝트 선정, 프로젝트 범위/목표/일정/팀원 결정측정 (Measure): 현 수준을 파악하고 목표수준 설정- 주요 고객 파악, VOC 수집, CTQ 도출, 목표 수립분석 (Analyze): 개념 설계안을 확정하고 주요요소를 도출- 주요 설계 기능도출, 설계 컨셉 결정디자인 (Design): 디자인 요소를 확인하고 상세설계 실시- 산출물 상세설계, 설계결과 평가최적화 (Optimize): 디자인을 최적화하고 상세설계안 확정- 운영최적화, 민감도분석, 최종 설계 평가검증 (Verify): 디자인 결과를 설계안과 대비하여 검증- 파일럿 테스트, 관리계획 수립, 현업이관PFSS ( PI + 6시그마 )PFSS (Process For Six Sigma)는 프로세스를 총체적으로 개혁하기 위해 업무처리 방식을 6시그마 수준으로 향상시킴으로써, 기업 경쟁력과 고객만족도를 제공하는 것으로 정의할 수 있다. 또한 고객의 기대를 능가하는 업무처리와 서비스를 설계

경영/경제| 2008.05.20| 5페이지| 1,000원| 조회(1,196)

6시그마, 식스시그마, 6sigma, DMAIC, DMADV

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