소성가공법의 종류와 이들의 원리 및 특성소성가공이란재료가 가진 소성을 이용하여 여러 가지 공구와 금형으로 소재에 힘을 가하여 희망하는 형상으로 성형하는 가공기술이다. 소성가공법은 온도, 크기, 형상과 작업유형에 따라서 다양한 가공방법이 있는데, 최근 경향에 따른 큰 분류방법은 소재의 크기와 형상을 기준으로 삼아 부피성형가공(bulk deformation process)과 판재성형가공(sheet metal forming process)으로 나눌 수 있다. 또 작업의 유형에 따라 분류하면, 일차가공과 이차가공으로 분류하기도 하는데, 일차가공작업은 고체상태의 금속괴(잉곳과 같은 주조후의 상태)를 연속적으로 분괴하여, 슬라브, 후판, 빌렛 등으로 가공한다. 단조, 압연, 압출과 같은 공정이 일차가공작업에 속한다. 이차 가공은 일차가공제품을 가공하여 볼트, 금속판재제품, 선재 등과 같은 최종 또는 준최종 제품으로 만드는 작업이다. 그러나 때때로 단조나 압출 제품도 더 이상의 후속공정 없이 최종제품으로 만들어지기도 한다.1. 단조(Forging)단조는 기원전 5,000년경까지 거슬러 올라가는 가장 오래된 금속가공 방법의 하나로, 각종 금속재료를 여러 가지 금형 및 공구로 소재에 압축하중을 가하여, 다양한 크기와 형상을 가진 제품으로 성형하는 방법이다. 단조는 상온에서 작업되거나(냉간 단조), 고온에서 (작업온도에 따라 온간단조 또는 열간단조)작업된다. 아주 간단한 단조공정은 대장간에서 수세기 동안 행해 온 것처럼 무거운 손 해머와 앤빌을 사용하여 작업되기도 하지만, 보통은 금형세크와 프레스를 사용한다. 단조 공정을 거쳐 생산된 제품들은 자동차 엔진 부품인 크랭크축, 터빈디스크, 기어, 휠, 볼트머리, 수공구 등과 여러 가지 기계 및 수송장비의 구조용 부품들이 있다. 단조는 작업방식에 따라 크게 자유 단조, 형단조, 폐쇄단조로 구분된다.(1) 자유단조(Open forging)가공물에 압력을 가할 때 가압력의 방향과 직각인 방향으로의 금속유동에 구속을 주지않는 단조를 자유단 비하여 조직이 미세하고 강도가 크다. 스패너(spanner), 크랭크 축(crank shaft), 커넥팅 로드(connecting rod), 차축 등이 형단조에 의하여 제작된다.① Closed-die forging without flash어떠한 재료의 손실없이 행해지는 단조로써 정확한 부피의 계산이 필요하다.② Closed-die forging with flashdie의 parting line 주위로 여분의 재료(flash)가 발생하기 때문에 flash제거를 위한 공정이 필요하지만 부피의 정확한 계산이 필요없으며 die에 큰 무리를 주지않는다.(3) 폐쇄단조 (closed-die forging)형단조와는 달리 플래쉬를 형성하지 않고, 폐쇄된 금형공동부(cavities)를 완전히 채우는 공정이다. 폐쇄단조에서는 여분의 재료를 허용하지 않으므로 원하는 치수를 얻기 위해 매우 정확한 계량이 필요하다. 소재가 부족하면 금형공동부를 완벽히 채울 수가 없고, 과다한 소재는 금형을 파손시킬 수도 있다. 알루미늄이나 마그네슘 합금과 같이 단조 하중과 온도가 낮은 경우 적합한 방법이고, 강이나 기타 합금은 어려운 편이다.우리가 사용하고 있는 동전의 경우 폐쇄성형 방법 중 코이닝(coining) 가공으로 제작되는 것이다.2. 압 연(Rolling)압연은 밀가루 반죽을 밀 듯이 긴 소재를 한조의 롤 사이로 통과시키며 압축하중을 가하여 두께를 감소시키고, 단면의 형상을 변화시키는 가공공정이다. 금속가공공정으로 생산되는 모든 금속재료의 약 90%를 차지하는 압연은 1500년대 말에 처음 개발되었다.열간압연에 의해 최초로 얻어지는 제품을 블룸(bloom) 또는 슬래브(slab)라고 한다. 블룸은 단면이 정사각형이고, 슬래브는 직사각형 단면이며, 한 변의 길이가 150mm 이상의 것을 말한다. 블룸은 형상압연을 통하여 I-빔이나 철도레일과 같은 구조형상을 취하고, 슬래브는 후판이나 박판으로 압연된다. 빌렛(billet)은 블룸보다 단면적이 작은 정사각형이며, 형상압연하여 환봉강이나 각으로 개별제품을 생산한다. 다이와 장비가격은 중간 내지 높은 편이며 인건비는 낮거나 중간 정도, 낮거나 중간정도의 작업 숙련도 요한다.(1) 직접 압출(direction extrusion)전방압출(forward extrusion)이라고도 하며 치약을 짜내는 것과 비슷한 원리이다. 빌렛은 용기의 벽면에 대하여상대운동을 하므로 벽면과의 마찰로 인해 램 하중이 매우 크다.(2) 간접 압출(indirect extrusion)후방압출(backward extrusion)이라고도 하며, 다이가 빌렛 쪽으로 움직이므로 빌렛과 용기의 벽면에서의 마찰은없다.(3) 정수압 압출(hydrostatic extrusion)챔버에 유체를 채우고 이를 통하여 빌렛에 압력을 전달하여 다이를 통과시켜 압출시켜 성형되도록 한다.용기 벽면에서의 마찰은 없다.(4) 충격압출( impact extrusion)간접 압출의 일종으로 속이 빈 용기를 만드는데 적합하다. 압출은 상온이나 열간에서 행해진다. 압출 공정은 용기를 사용하며, 각 빌렛(소재)을 개별적으로 압출하므로 개별 제품을 준생산하거나, 연속공정으로 중간재를 생산하게된다. 서로 다른 두 재료의 유동응력이 비슷하면 압출 공정으로 이종금속끼리 접합(cladding)하여 동축빌렛(구리봉에 은을 입히는 등으로)을 제조할 수 있다.(5) 냉간압출, 튜브의 압출냉간압출은 봉재로부터 스파크 프러그 몸체, 축, 핀등의 작은 기계부품 혹은 중공튜브를 만드는 냉간가공공정의 하나이다. 이 가공법의 장점은 높은 생산성, 칫수정도 및 양호한 표면상태등에 있다. 가공경화를 이용하므로서 비교적 값싼 재료를 이용하여 요구 강도를 얻을 수 있다는 점도 있다. 냉간가공한 저합금강 제품이 자동차 산어벵 널리 쓰이고 있다.튜브의 압출에서는 압출램 끝에 맨드렐이 부착되어 있고, 그것은 다이 입구까지 연장되어 있다. 따라서 다이 공과 맨드렐 사이의 간격에 따라 튜브 벽의 두께가 결정된다. 일반적으로 중공의 빌릿이 소재로 사용된다. 동심도를 유지하기 위해서는 램, 맨드렐, 컨테이너 접근각(approach angle)은 실제 단면수축이 일어나는 부분이다. 다이 반각 α는 하나의 중요한 공정인자이다. 베아링 부분(bearing region)은 단면수축을유발하지 않고 마찰저항을 일으킨다. 베아링 부분을 두는 주된 이유는 콘형의 접근각 부분이 마모 될 경우 재가공하여 사용할 수 있도록 남겨둔 것이다. 백릴리프(back relief)는 인발된 선이 약간 팽팡하는 데 그것을 수용하기위한 것이다. 인발이 중단되거나 정렬이 잘 되지 않은 경우 그것이 있으므로 해서 일어날 수 있는 마찰 저항을 최소화 시킬 수 있다. 인발 금형은 대체로 탄화물 혹은 공업용 다이아몬드(세선 인발에서)로 표면 처리되어 있다. 다이니브(die nib)는 두꺼운 주강으로 보호되어 있다.선의 인발은 보통 열간압연 봉 코일을 소재로 하여 인발한다. 산화물이 존재하게 되면 인발된 선의 표면에 결함을남기거나 다이를 심하게 마모시키는 결과를 초래하므로 먼저 봉을 산세하여 표면의 산화물을 제거해야 한다. 봉의직경이 감을 수 있을 정도로 충분히 작은 경우에는 인발 벤치에 비하여 바닥 면적이 적게 차지하는 블록 인발을 많이 사용한다. 한단의 드로잉에서 얻을 수 있는 단면 수축이 30 ～ 35%를 초과하기 어렵기 때문에 필요한 단면 수축을 얻기 위해서는 여러개의 인발 단이 필요하다.인발에서는 열발생이 하나의 큰 문제가 된다. 냉간 드로잉에서도 소성변형과 마찰에 의해서 선의 온도가 수백도까지 올라가는 경우도 있다. 이 열은 각 단 사이의 냉각에 의해서 혹은 열량이 크지 않을 경우에는 다이에 흡수되므로 온도상승은 그리 크지 않다.인발된 제품의 결함은 이음부, 슬리버(sliver), 파이프등 소재의 결함 혹은 가곡공정 자체에서 기인하는 것이 있다. 인발에서 가장 자주 나타나는 결함은 중심부의 파단(center burst) 혹은 세브론형 균열(chevron cracking)이다. 중심부의 파단은 다이 반각과 단면수축률이 작을 때 일어나고, 다이 반각(α)이 증가하면 그것이 방지된다는것이 알려져 있다.(齒幅)이 작은 것에 많이 이용되며, 전조방식에는 랙 다이(rack die), 피니언 다이(pinion die) 및 hob 형 다이 등을 이용하는 것이 있다.랙 다이(Rack die) 전조기는 한 쌍의 랙 다이(rack die) 사이에 소재를 넣고 가압하면서 랙 다이를 이동시켜 소재를 굴리면 다이 홈과 맞물리는 기어(gear) 및 스플라인(spline) 축을 제조한다. 이 방법은 소형 기어의 제조에는 많이 사용되나 대형 기어에서는 다이가 길어져야 하므로 부적당 하다.Hob die 전조기는 전조공구를 소재의 상하에 두고 가압하면서 hob die를 회전시켜 소재를 축방향으로 이동시켜 가공하고, 다음 차례의 가공을 위하여 소재를 분할대(分割臺; index head)에 의하여 소정의 각도만큼 회전시켜 다이(die) 사이에 넣는다.피니언 다이(pinion die) 전조기는 그림과 같이 피니언 다이(pinion die)로 소재를 가압하면서 소재를 맞물고 회전시켜 기어를 제조한다. 치형이 클 때에는 2개 또는 3개의 피니언 다이로 다른 방향에서 가압한다.(4) 드릴(drill) 전조드릴(drill) 전조기는 드릴과 탭에 홈가공을 하고, 이 때 소재는 길이 방향으로 연신되면서 홈이 생기며, 다이에는 홈만을 가공하기 위한 것과 여유면 가공용이 따로 있다.(5) 단붙이축(軸) 전조종래에는 자동차축의 단(段), 전동기축의 단을 기계가공에만 의존하였으나, 최근에는 그림과 같이 롤러 다이(roller die)로 소재를 회전시키고, 축방향으로 인발하여 축에 단을 만든다.6. 제 관(Pipe making)관(pipe)은 주조, 용접, 압연, 압출 및 인발 등에 의해서 만들거나, 만들 때 이들 중 한 과정을 거칠수 있다.관의 제조법(1) 이음매 없는 파이프(seamless pipe)천공법(穿孔法; piercing process)만네스만 압연천공법(Mannesmann piercing process)압출법(extrusion process)원심주조법(centrifugal casting)(2) 진다.
RFID[Radio Frequency Identification]학번: 200474107 이름: 이 대 홍목 차개요 RFID in SCM(manufactory에서) 시범 사업(국내) RFID 응용 업무(국외) 결론(성공요인)개요 RFID in SCM(manufactory에서) 시범 사업(국내) RFID 응용 업무(국외) 결론(성공요인)RFID란?개념 신원확인 주파수 수신기. 비접촉으로 인식해 태그에 기록된 정보를 판독하거나 기록하는 무선주파수 인식기술. 바코드 시스템과의 차이점 1. 바코드 각 개체들은 구별하지 못하며, 동일 상품에 속하는 모든 개체에는 동일한 바코드가 부착. 판독기를 바코드에 직접 접촉시켜야 하기 때문에 하나씩 순차적으로 읽어야만 하는 불편함 2. RFID 바코드보다 훨씬 많은 정보량과 비접촉식. 한꺼번에 다수의 태그를 해독할 수 있으며, 이동체에 대해서도 해독이 가능.RFID사업Solution = RFIDRFID는 기본적으로 사물을 정보통신망에 가장 경제적으로 연 결할 수 있는 기술로서 초기에는 단순 물품 인식에서 향후에 주변환경감지기능까지 확대. RFID는 우리 생활 전반에 걸쳐 편리성, 안전성 및 효율성을 제고시킬 수 있는 솔루션임. RFID의 보급은 사물의 정보화(Ubiquitous)를 위한 첫걸음이며 이를 기반으로 다양한 Application의 개발과 기능의 고도화가 진전되어 Ubiquitous 사회가 구현될 것임.RFID는 유비쿼터스 사회 구현의 핵심요소UbiquitousRFID 제품군RFID 시스템 동작원리RFID Reader는 안테나를 통하여 무선신호를 생성하고 전파함 RF field를 통과하는 Tag는 RF energy를 Power로 변환 무선신호는 Tag의 자체 안테나에서 수신 Tag의 칩은 사전 프로그램된 데이터(고유식별자)를 전송 무선신호의 일부가 변조되고 리더에 반향 리더는 반향 된 신호를 변환(decode)하고 데이터 수집 장치와 host 시스템으로 전달RFID 주파수개요 RFID in SCM (manufactory에적 및 신속한 반품처리Barcode 사용시의 문제점 이동중 Bacode/Label의 손상 품목이 다르게 분류되거나,수작업에 의한 Serial No 추적. 품목이 확인될 때까지 고객서비스 지연공장내 이동공장 내 이동 사유 재고 보충 공정 Line 출고 재분류수작업 감소 및 자동 확인모바일 기기에 의한 작업지시 시스템에 가서 입력할 필요 없음. 자동 Error 확인. 각 팔레트,케이스에 Tag부착 Shelf에 Reader기 설치생산과정의 지속적 재고관리시스템은 항상 정확한 현재고 파악. 각 공정간의 물량흐름의 완벽한 파악으로 생산성 향상. 모든 품목에 Tag부착 중요공정에 Reader기 설치개요 RFID in SCM(manufactory에서) 시범 사업(국내) RFID 응용 업무(국외) 결론(성공요인)RFID 장비 현장 설치운영 결과RFID 성능테스트 RFID 장비(TAG, Reader, Antenna, Controller)의 성능평가 물류환경의 영향력평가(대상상품종류, 거리, 속도, 위치, 각도etc) 대상물질의 재질과 태그 부착위치에 따른 성능평가 기초 장비 성능평가는 Lab Test 후, 현장에서 설치 후 Field Test 수행하여 특성 및 설치 시 문제점 파악 판독능력: 인식거리/태그크기/패키지재질,부착위치 방향/물품재질(액체,금속,분말)/이동속도/태그의분포수/리더 출력의 영향 받음Field Test 결과테스트 결과 현장의 RF NOISE와 물품의 재질에 따라 반사, 굴절, 산란, 흡수 현상이 간섭을 일으켜서 인식 거리와 판독율을 크게 해친다. 이에 적절한 조절 기술이 필수. 테스트 총평 100% 일괄 인식이 불가능하여 Verify Zone 이외에도 Aggregation ID 등의 보완 수단 필요 리더기간의 간섭 현상 발생 Reader control을 통한 Operating Time Sharing Sensor 설치를 통한Reader operating control Reader간 점유 Channel 조정 및 분리 전파차폐용구조물설치밀도가 높은 물체의 결우고치 위치 결정 “ 거리가 아니라, 일정Zone 내의 control이 문제 ”인식률8주간의 현장 적용 운영의 실제 인식률 결과 Pallet level의 경우 99% 이상, 단, 작업자의 속도에 민감 Case level의 경우72.7% (Verify Zone의 인식결과) 인식률에 영향을 주는 factor 및 대응방안 인식 대상 상품의 재질: New idea 필요ex) P G Plastic Coffee Can Antenna 설치 및 tuning 방법: Radio wave의control Tagging : 부착 위치 및 정보기록 방안, 제품 특성에 적합한 RFID 내장 포장재 제작 현장 작업 Process 변화에 의한 인식률 제고 “ 많은 문제점을 아직 가지고 있으나, 커다란 개선 여지 있음 ”안정성 (Performance reliability)개별 기업의 도입 전제 예측 가능하고, 안정적인 Performance Plug and Play 수준의 쉬운 설치 및 유지보수 현재의안정성수준 현장 환경 및 작업자 업무 방식에 따른 performance 차이 현장 설치 기술력에 따른 performance 차이 내구성 문제 동일 Hardware 간의 performance 차이 “현재는 진정한 의미의 “상품화 ”이전단계 ”리더간 간섭 (Reader interference)문제점 동일장소에 설치된 리더간의 상호 출력 수신에 따른 간섭발생 (목천 물류센터-4대, 시범사업Test Lab-2대) 간섭발생시, Tag 감지율 감소 및 Antenna Hopping Delay 발생 해결방안 Reader Control을 통한 Operation Time Sharing Sensor 설치 구간 통과 시에만 Reader Operation Control Reader 간점유 Channel 분리 전파차폐용구조물설치EPC NetworkEPC플랫폼의 도입을 통해 제조와 물류 및 판매에 이르는 전체 공급망 사슬의 참여자들은 중단 없는 표준화된 정보 공유 체제를 구축할 수 있으며, Supply Chain상의 물품(상품을 적용하면 최적화할 수 있음.개요 RFID in SCM(manufactory에서) 시범 사업(국내) RFID 응용 업무(국외) 결론(성공요인)Wal-mart, U.S.A. 전세계 4,750개 매장을 소유한 세계 1위의 유통업계1999년부터 Auto-ID Center 참여 및 Wal-Mart 자체 RFID Lab을 신설할 정도로 오랜 기간 RFID 적용을 도모하면서, 2002년 12월 처음으로 International paper사의 Paper tower 500 pallets에 시범적용을 시작으로 현재까지 지속적인 Field Test 진행 물류 효율성 재고 및 고객 대응도 향상을 위해 대대적인 도입을 장기적으로 계획하여 추진 중이며, 1차적으로 2005년 1월 100대 공급자 측의 RFID Tag 부착 의무화한 이후 2006년부터 모든 공급업체와 D.C.에 확대 실시할 예정METRO AG, Germany 25개국 2200지역에 분포한 세계 4위의 유통업체2002년 7월 유럽에 진출한 Wal-Mart에 고객을 잃지 않기 위해 Auto-ID Center Sponsor로가입 후 본격적으로 기술적용에 참여 2003년 4월 Rheinberg에 Auto-ID Center 기술을 도입한『Extra Future Store』오픈 매장 Cart에 부착된 RFID Reader와 매장에 설치 된 시스템을 통해 정확한 Cart 출입량을 파악하여 계산대의 오픈량을 조절가능하며, 각 Cart마다 소형 Mobile Computer인 PSA (Personal Shopping Assistant)가 장착되어 있음 상품진열대의 가격표시를 원격 조정하여 업데트하고 있음 카메라가 내장되어 있는 저울은 고객이 저울에 올려놓은 상품을 판별함과 동시에 무게를 측정하여 가격 스티커를 발급 특히 화장품과 식료품은 유통기간이 실시간으로 체크되고 있음 단순히 Cart를 이동시켜 계산대를 통과하는 것으로 계산가능DoD, U.S.A 2005년 1월 부터 국방조달 물품에 대한 RFID Tag부착 의무화2005년 1월부이상의 손실을 가져오며 반품률은 배달하기 위해 정확한 박스에 정확한 물건을 운송시간에 따라 틀려짐. 이러한 상황으로 인해 LITI는 의류 산업의 배송시스템을 RFID 기술을 이용하여 정확한 상자에 정확한 물품이 배송 되도록 하여 비용 절감과 신속한 배송시스템 개발과 동시에 매장에서 재고, 물품정보 등의 정보를 파악할 수 있는 시스템 개발 의류 소매점 출입구에 안테나를 설치하여 상품의 출입을 인지하고 Folding Stand에서 상품의정보가 RFID Tag의 정보를 인식함. 배송센터에서 LBL(LITI Boxer Light)시스템은 자동적으로 의류박스를 분류함으로 써 적정재고를 위한 불필요한 일력절감과 업무량을 줄여줌. 실제로 LBL 시스템 도입으로 인해 35.7% 배송센터 인력 절감효과 도출.Sushi restaurant in Tokyo, Japan 회전초밥접시 Traceability손님이 원하는 초밥을 접시째 선택하여 먹은 만큼 계산을 하기 때문에 가격이 다른 접시들하나하나를 점원이 눈으로 확인한 다음 계산하기 때문에 오랜 계산시간과 계산실수가능 접시마다 RFID 적용 후 접시자동판독이 가능하여 빠른 자동계산 및 실수방지실현개요 RFID in SCM(manufactory에서) 시범 사업(국내) RFID 응용 업무(국외) 결론(성공요인)RFID 시장전망RFID 도입의 Check PointAnti-collision, 판독속독 등 Tag 위치, 금속, 액체 등의 영향 분석 및 기술적 해결 효과분석 명확화(ROI), Business Process/Model 확립적용문제 검토 난제 해결 (시범사업)ISO기반의 표준화(Air Interface, 식별체계 등)정비 현행 가용 주파수 대역별 기술기준 정비(정통부) UHF 대역 주파수 활용이 확산의 Key factor주파수 정비, 표준화 (기반조성)표준 Tag 보급에 의한 수요 확대 칩, 안테나, 실장 등 혁신적 Tag 기술개발 5 센트 이하의 Tag필요Tag의 Cost Down (기술개발)RFID 도입 상의 해결방안기술적으}
◈ 대체에너지 개발정부에서는 현행 대체에너지기술개발 목표를 4단계로 구분하여 제 1단계 (1988년~1991년)는 연구개발 기반을 구축하고, 제 2단계에서는 실용화 기반을 구축하며, 제 3단계(1997년~2001년)까지는 실용화 가능성이 있고 상용화될 경우 에너지수급에 기여도가 큰 기술분야를 중점 개발할 계획이고, 제 4단계(2002년∼2006년)에서는 기술의 상용화를 촉진하여 국제 총에너지 수요의 2%를 대체에너지로 공급할 계획이다.정부의 이러한 기술개발 단계에 따른 지속적인 R&D 투자 확대에 따라 1988년 이후부터 1997년까지 공공자금 638억원, 민간자금 532억원 등 총 1,170억원이 투자되었다. 이 중 태양광발전, 연료전지, 바이오에너지 등 3개 부문에 총 자금의 56%가 투자되었고, 바이오에너지에는 총 자금의 15%가 투자되었다.따라서, 향후에도 바이오매스 에너지에 대한 정부의 관심은 지속 될 것으로 보인다.◈ 국내시장 동향분석국내의 바이오매스는 아직 본격적인 상용화시기에 접어들지는 못했으나, 상업화가 진행 중이거나 상업화를 시도하고 있는 탄화, 바이오가스, 바이오디젤을 중심으로 기술하였다.1. 시장규모국내의 경우 1988년부터 대체에너지 개발의 일환으로 바이오 연료에 대한 연구개발이 이루어져 왔고 일부 성과가 있었으나, 상업화는 극히 미미한 실정이다.산업자원부가 추정한 국내 바이오매스에 의한 대체 에너지 생산 현황을 보면, 1999년의 경우, 주정, 식품공정 등의 바이오가스 이용시설에서 65천toe이 생산되어, 약 228억원의 시장이 형성되었고, 2000년에는 소폭 증가하여 244억원 규모로 추정되고 있다.1998년을 기준으로 국내 바이오매스 부존자원은 연간 약 1,200만toe에 이르며, 현재의 기술로 에너지 이용이 가능한 바이오매스 가용 자원은 그 양의 약 20%에 해당하는 230만toe에 이른다. 230만toe는 2000년도 전체 에너지 소비량의 1.3% 정도에 불과하지만, 현재 폐기물에너지, 태양열 등을 포함한 국내 대체에너지 보급량이 0.7% 내외임을 감안하면 무시할 수 없는 양이다. 이를 전량 수입되는 석유의 수입비용2)으로 환산하면 8,107억원에 이른다.2. 시장동향(1) LFG(Landfill Gas) 재활용최근에는 축산폐수, 하수처리장 슬러지, 음식물 쓰레기 등으로부터 나오는 메탄가스와 지자체 쓰레기 매립지의 LFG가스 이용이 주목을 받고 있다. 일례로 환경부에서 수도권매립지, 한국지역난방공사에서 상암지구의 매립지 가스를 이용하여 열을 회수하고 있고, 대구, 부산등의 지자체에서 매립지 가스를 이용해 열을 회수할 예정으로 있다.이에 따라, 국내에서도 바이오매스를 이용한 중대형 발전이 실용화될것으로 기대되고 있다.수도권매립지 매립가스 자원화 사업은 2단계에 걸쳐 실시되고 있다.1단계사업은 6.5MW규모의 발전시설을 건설해 매립지 자체 전력수요를충당하고, 2단계 사업은 2004년까지 50MW급의 상업화된 매립가스 발전시설을 완공해 인근 지역 17,000여 가구에 공급하는 것으로 연간200억원의 판매 수익이 발생될 것으로 전망되고 있다.또한 한국지역난방공사는 상암동 매립지에 매립가스를 이용한 지역난방 및 냉방 공급용 시설을 2002년 5월에 완공하여, 연간 8,500만m3정도 발생하는 매립가스로 36,865toe에 해당하는 에너지를 생산함으로써 연간 약 130억원3)의 석유 수입 대체 효과를 거둘 것으로 예상하고 있다.이 외에 대구광역시에서도 열량기준 19,440 Gcal/month인 매립가스를 활용하여 1.5MW전력과 중질 및 고질가스 47m3/min (9,000 Kcal/m3)을 생산할 수 있는 에너지를 얻을 계획을 수립하였다. 이를 토대로 2002년 타당성조사 및 기본계획을 마치고, 2003년 매립가스 회수시설과 발전시설 및 중질가스 생산시설이 완공되면 2020년까지 1만가구가 사용할 수 있는 대체에너지 생산이 가능할 것으로 전망하고 있다.(2) 바이오디젤산업자원부는 2002년 5월부터 2년동안 수도권매립지에 출입하는 청소차량 및 폐기물처리 차량을 대상으로 바이오디젤혼합유(자동차용 경유 80%와 바이오디젤 20%를 혼합한 연료, 흔히 BD20이라 칭함)를 지정주유소에 시범 보급키로 함으로써, 국내에서도 본격적으로 바이오디젤 시장이 형성될 것으로 보인다.국내에서는 신한에너지와 신양현미유 두곳이 바이오디젤을 생산하고 있으며, 현황은 아래표에 잘 나타나 있다.(3) 기타2001년 현재 주정, 식품공정 등 바이오가스 이용시설이 96개소 운영되고 있는 것으로 산업자원부는 추정하고 있다. 또한, 1990년 이후 연간 9만톤 정도 생산되다 품질 문제로 생산이 중단된 왕겨탄의 경우, 바이오엔이 왕겨, 톱밥, 황토를 섞는 새로운 제조 기술을 개발하여 2003년 하반기부터 판매를 시작할 예정으로 있다.대단위 작물 재배를 필요로 하는 바이오에탄올의 경우 제한된 경작 면적으로 인해 다소 어려운 실정이다. 기술 또한 대한알콜산업 기술연구조합에서 자동차 연료용 알콜을 하루 1킬로 리터 시험 생산한 것이 전부여서 아직 연구개발 단계라 할 수 있다. 그러나, 상대적으로 풍부하고 경제성을 갖출 수 있을 것으로 예상되는 목질계 바이오매스를 적극 활용하고 고수율 에너지작물을 개발하여 화석연료에 대한 의존도를 점차 낮추려는 노력이 시급한 것으로 판단된다. 따라서, 앞으로 목질계 바이오에탄올에 대한 연구개발 및 투자, 관련 인프라 구축 등에 정부뿐만 아니라 민간 부문에서의 적극적 참여가 필요하다고 판단된다.3.수요예측국내의 경우 일부 기술을 제외하고는 아직도 바이오매스 이용 기술의 상업화가 요원한 실정이다. 특히, 바이오에탄올의 경우 국내에는 마땅한 자원이 없고, 목질계 바이오에탄올의 경우도 아직 기술수준이 연구개발 단계에 머물러 있어 당분간 사업화는 어려울 것으로 보인다.왕겨탄의 경우 최근 바이오엔이 2003년 하반기 10만톤 규모의 설비를 완공 할 예정으로 있어, 왕겨탄의 가격을 120원/kg으로 볼 때, 연간 120억원 정도의 매출이 가능할 것으로 보고 있다.현재 수도권 매립지의 1단계(연간 30억원 매출 예상) 공사는 완료되었고, 2단계 설비(연간 200억원 매출 예상)는 2004년 완공 예정으로 있다. 또한 상암동 매립지의 재활용 시설(연간 130억원 매출 예상)은 올 초 완공되어 시험 가동 중에 있다. 또한, 대구 및 울산 등의 지자체에서도 경제성 분석을 거쳐 매립가스재활용 시설을 설치할 계획으로 있어, 향후에도 다른 지자체에 긍정적인 영향을 미칠 것으로 전망된다.
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