[생산관리]_MRP의_대해

소개

재고관리에 대한 물질소용계획을 세우는 이야기이다.

목차

1. 서론
2. MRP(Material Requirement Planning) System
3. 사례
(1) K사의 사례
(2) B사의 사례
4. 의견
5. 결론

본문내용

재고관리 방법은 생산 제품이 소비재 상품이냐 생산용 중간재 부품이냐에 따라서 달라집니다.
고객의 수요를 예측하여 표준품목의 소비재를 생산하여 일정 수준의 재고량을 확보하여 고객의 수요에 즉시 대응하는 재고관리 형태와 중간재와 같이 고객의 주문을 받아 일정한 생산기간을 거쳐 생산한 제품을 고객이 요구하는 납기까지 납품하는 특수품목의 수주생산방식의 재고관리 형태가 있습니다.
일반적으로 後者보다는 前者의 생산형태에서 더 많은 재고량을 확보해야 합니다.
재고관리의 중요한 목적은 고객의 수요에 적기에 대응할 수 있는 재고를 가져가는 것입니다만, 필요 이상의 재고는 사업장에 여러가지 추가적인 문제를 야기할 수 있습니다.

<중략>

또한 납기일과 시간을 맞출 수 있다는 점에서 크게 긍정적으로 평가된다. 수작업으로 많은 량의 제품의 계획을 짜고, 특히 계획이 하루에도 몇번씩 바뀐다면, 사람인지라, 혹 그냥 지나치고 넘어갈 경우가 생길 수 있다. 그렇게 되어 나중에서야 그것을 알게 되면, 갑작스런 상황에 생산의 차질, 납품의 차질 등 여러 가지 피해가 크기 때문이다.
그러나, 이러한 MRP의 중소기업에의 도입은 어쩌면 조금 무리가 있다고도 생각한다. 물론 MRP가 안정적으로 이행이 된 상태에서는 거의 문제가 없겠지만, 그렇지 않고 도입단계에서는 문제가 있을 수 있고, 실패할 확률도 그만큼 높다고 생각한다.
먼저 대량의 정보처리를 위한 컴퓨터 시스템의 문제이다. 중소기업은 이러한 시스템에 대한 전문가가 거의 없다고 보아야 할 것이다. 그러므로 MRP를 운영하기 위한 소수의 전문가에 의해 개발팀으로 소프트웨어의 질 저하와 위험 부담이 증대 할 수 있다는 것이다. 또한 MRP의 관리에 있어서는 대량의 자료를 항상 keeping 해야 하는데, 이 과정에 있어서도 실패할 확률이 높을 것 같다.

참고자료

· 없음