소개글
"폐기물 염소함량"에 대한 내용입니다.
목차
1. RDF(Refuse-Derived Fuel)의 이해
1.1. 서론
1.2. RDF의 정의와 특성
1.3. RDF 제조과정 및 기술
1.4. 한국의 RDF 현황 및 이용
1.5. 법률적 측면에서의 RDF
1.6. RDF의 기술 한계성과 현안 과제 및 대책
1.7. 결론
2. 비산재 용출
2.1. 실험 목적
2.2. 실험 이론 및 원리
2.3. 용출 시험
2.4. 각국의 용출 시험 방법
3. 지정폐기물
3.1. 지정폐기물 정의
3.2. 지정폐기물의 종류와 처리방법
3.3. 부식성폐기물
3.4. 지정폐기물의 보관
3.5. 지정폐기물 위탁 신청
3.6. 폐기물 수거
4. 참고 문헌
본문내용
1. RDF(Refuse-Derived Fuel)의 이해
1.1. 서론
2000자 이상의 레포트 본문은 다음과 같다.
편리성을 추구하는 현대사회의 발전과 함께 폐기물의 발생량이 기하급수적으로 늘어났다. 이러한 폐기물들은 자연계에서 분해되기 어려운 난분해성 물질이 주를 이루고 있어, 이로 인한 환경오염 문제가 심각해지고 있다. 특히 산업화가 진행되면서 사업장폐기물과 생활폐기물이 크게 증가하였고, 이 폐기물들은 기존의 소각이나 매립 처리로는 부족한 실정이다.
이에 따라 최근 폐기물의 재활용에 대한 관심이 높아지고 있다. 그중에서도 폐기물을 에너지원으로 활용하는 기술인 RDF(Refuse-Derived Fuel) 기술이 부각되고 있다. RDF는 가연성 폐기물을 선별하여 만든 고형 연료로, 기존 화석연료를 대체할 수 있는 친환경적인 에너지원이다. 또한 폐기물의 양을 줄이고 자원을 순환시킴으로써 자원 절약과 재활용 확대에 기여할 수 있다는 장점이 있다.
특히 한국은 화석연료를 대부분 수입에 의존하고 있기 때문에 신재생에너지 확보가 시급한 실정이다. 따라서 폐기물 에너지화 기술인 RDF 기술은 탄소중립 실현을 위한 하나의 대안으로 주목받고 있다. 이처럼 RDF 기술이 환경적, 경제적 측면에서 중요한 의미를 가지고 있어, 이에 대한 이해와 활용도를 높일 필요가 있다."이다.
1.2. RDF의 정의와 특성
RDF(Refuse-Derived Fuel)는 가연성 폐기물의 고형 연료화를 의미한다"". 즉, 폐합성수지류, 폐종이류, 폐목재류 등과 같은 가연성 고체 폐기물을 원료로 하여 연료를 생산하는 것으로, 물리적, 생물학적 전처리를 거쳐 수분과 불연성 성분들을 제거하고, 분쇄, 분리, 선별, 건조, 성형 등의 가공 공정을 거쳐서 일정한 형태로 제조되는 고위발열량이 5,000 kcal/kg 이상인 고체연료를 말한다"".
그 중 생활폐기물을 원료로 하여 만든 RDF는 발열량이 3500~5000kcal/kg 이고, 사업장에서 발생하는 폐플라스틱을 재료로 한 RDF는 발열량이 7000~8000kcal/kg로 국제시장에서 거래되는 석탄의 발열량인 6200~7000kcal/kg보다 높은 발열량을 나타낸다"". RDF는 성형의 정도와 형태에 따라 Fluff형 RDF와 Fellet형, Powder형 RDF로 구분할 수 있으며, 고형연료 형태별 연소특성은 fluff 형태가 연소 접촉 표면적이 넓어 pellet 형태에 비해 초기연소시작이 빠르고 총 연소시간도 단축되어 연소성이 우수하며, 최대 감량변화량도 fluff 시료가 pellet 시료보다 크다"".
또한 RDF는 기존 화석연료와 마찬가지로 산업용의 보일러 및 발전용 연료와 생활용 연료로서 다양한 분야에 활용이 가능하다"". 특히, 기존 폐기물과 달리 일정한 형태 및 품질로 제조되기 때문에 폐기물 성상의 불균일로 인해 발생하는 직접 소각의 많은 문제점(소각로 내부 온도유지 및 배기가스 처리문제)을 해소할 수 있다"". 또한, 일반적인 폐기물에 비해 수송성, 저장성, 연소 안정성이 우수한 장점이 있다"".
1.3. RDF 제조과정 및 기술
RDF 제조과정 및 기술은 다음과 같다.
RDF의 제조공정은 일반적으로 전처리, 선별, 성형공정 등의 기계적 처리과정을 거치게 된다. 보통 폐기물의 수분함량은 40~60%이나, RDF의 경우 5~10% 정도로 조절되며, 불연성 물질이 동시에 제거되기 때문에 발열량이 1,000~3,000 kcal/kg에서 3,500~4.500 kcal/kg으로 향상되어 연료로서의 가치가 높아지게 된다. 또한 RDF의 품질 향상을 위해 2중 3중으로 공정이 반복되기도 하며, 제작사 별로 공정순서가 변경되기도 한다.
전처리 공정과 선별공정에서는 원료로 사용되는 폐기물을 RDF 생산에 알맞게 하고, 사용 목적에 지장이 가지 않도록 조대폐기물을 제거하고, 철물, 유리 등의 불연물을 풍력이나 자력 혹은 인력으로 선별한다. 파쇄공정에서는 건조와 성형이 잘 되도록 원료의 크기를 균일하고 작게 파쇄 혹은 분쇄하며, 열풍과 같은 고온의 열원으로 원료를 가열하여 원료속의 수분을 증발시키는 건조공정을 거친다. 이후 가연물질을 사용하기 위해 이동이나 저장하기 편리한 형태로 성형하는 최종 성형공정을 거쳐 활용된다.
RDF의 경우 각 나라별로 폐기물의 수거 및 재활용 방법 등에 차이가 있기 때문에 폐기물의 성상(특히, 가연성 폐기물의 비중 및 수분함량) 또한 나라별로 큰 차이가 있다. 이에 따라 다양한 형태의 RDF 제조 기술이 현지 실정에 맞게 조정되어, 세부 공정 순서가 조금씩 바뀌거나 공정자체가 조금씩 달라지게 된다. 이러한 이유로 RDF 제조공정은 유럽, 미국, 일본 등 국가별로 차이를 보인다. 예를 들어 미국의 경우 RDF를 Fluff 형태로 제조하여 같은 장소에서 곧바로 연료로 사용하지만, 일본의 경우는 주로 Pellet 형태로 제조한 후 대형 열 수요처로 수송하여 연료로 사용하는 특징이 있다.
RDF의 제조와 관련해서는, 불연성 물질의 선별과정에서 이물질 함유에 의한 시설의 고장, Fellet RDF의 경우 건조 및 성형 공정에 소요되는 에너지 문제 등으로 제조원 가의 부담요인으로 작용하고 있으며, 폐기물의 발생량 변동 및 조성의 불안정성 등으로 물량과 발열량을 안정적으로 확보하기 위한 폐기물 관리가 전제되어야 한다.
1.4. 한국의 RDF 현황 및 이용
국내에서 RDF 플랜트를 설치한 대표적 사례로서는 1980년대 중반 서울시 난지도에 덴마크의 대용량 RDF 플랜트를 도입하여 설치한 것이다. 그러나 당시 폐기물에는 연탄재가 다량 포함되어 있고, 함수율이 매우 높아 유럽에서 도입한 시설이 기술적으로 적합하지 않았고, 결국 정상가동에 실패하였다.
이후 국내에서 정부의 연구비 지원으로 체계적이며 공식적으로 수행된 RDF 기술개발 사례는 1992년경 폐목재와 폐플라스틱을 대상으로 한 RDF 제조 기술과 연소성능을 실험한 사례가 있다. 일반 생활폐기물을 대상으로 한 RDF 제조기술의 연구는 1996년에 산업자원부의 대체에너지 기술개발사업에서 최초로 수행되어 안정적인 RDF 제조기술이 개발되었다. 이후에도 산업자원부와 환경부 지원기 기술개발에 의해 고효율의 성형기와 우수한 선별기 등이 개발되는 등 국내 RDF 기술수준은 크게 향상되...
참고 자료
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순환사회 형성에 있어서 폐기물문제와 대응방안,배재근, 서울산업대학교 환경공학과 교수
폐기물 종합 정보, biocycle
https://www.youtube.com/watch?v=xlvSkceQWNs
https://www.kaist.ac.kr/html/etc/safety/safety_01020503.html
