소개글
"6sigma DMADOV"에 대한 내용입니다.
목차
1. 서론
1.1. 조사의 배경 및 목적
1.2. DFSS의 중요성
2. DFSS(Design For Six Sigma)의 이해
2.1. DFSS의 등장배경
2.2. DFSS의 정의
2.3. DFSS의 방법론
2.4. DFSS와 DMAIC의 비교
3. DFSS 적용사례
3.1. GE의 DFSS 적용사례
3.2. 삼성중공업의 DFSS 적용사례
4. DFSS와 Design Thinking의 차이점
4.1. DFSS의 특징
4.2. Design Thinking의 특징
4.3. DFSS와 Design Thinking의 비교분석
5. 6시그마 혁신활동의 추진단계
5.1. DMAIC 단계별 설명
5.2. DMADOV 단계별 설명
6. 공정능력지수와 시그마수준 평가
6.1. 공정능력지수 및 시그마 수준 계산
6.2. 계산 결과 해석
7. 고객요구분석 사례
7.1. 고객요구분석 사례 설명
7.2. 분석 결과 해석
8. 6시그마 사례 설명
8.1. 뱅크 오브 아메리카(BoA)의 6시그마 도입 사례
9. 참고 문헌
본문내용
1. 서론
1.1. 조사의 배경 및 목적
새로운 시대의 흐름에 맞춰 고객의 Needs는 날로 복잡하고 다양화되어 가고 있으며 많은 기업들은 동일한 문제에 직면하고 있다. 이 문제는 바로 스피드와 신속성을 겸비하면서 차별화된 고객을 만족시킬 수 있도록 저가격, 고품질의 제품을 만들어 내는 것이다. 이러한 기업 경쟁력 확보를 위해 국내 대기업을 중심으로 식스시그마 경영 혁신을 시도한지 오랜 시간이 지났다.
1.2. DFSS의 중요성
DFSS의 중요성은 다음과 같다. 첫째, 고객의 기대를 만족시킬 수 있는 제품과 서비스를 6시그마 수준으로 설계하는 것이다. 시장에서 팔리는 제품을 만들기 위해서는 고객의 needs를 정확히 파악하는 것이 매우 중요하다. DFSS 방법론은 제품설계 초기단계에 target고객을 명확히 하고 이들의 needs를 파악한다. 또한 고객의 needs를 CTQ(Critical To Quality)로 변환하여 개발의 전 과정에서 여러 대안의 선정기준이나 평가기준으로 활용하도록 하고 있다. 이런 과정을 거쳐 고객의 needs가 제품 개발의 각 과정에 반영되도록 하는 것이다.""
둘째, 재설계에 드는 비용과 시간을 최소화하는 것이다. 실제 설계의 수정으로 인한 출시지연은 IT제품과 같이 life cycle이 짧아지며 가격 하락이 빠른 산업에서는 손익 및 매출과 직결된 중요한 문제이다. 재작업은 또한 많은 비용을 수반한다. DFSS 방법론은 초기 Define, Measure 단계에서 설계 대상에 대한 정의를 엄격히 함으로써 재작업을 최소화할 수 있도록 지원하며 Design, Optimize 단계에서도 설계 결과에 대한 평가 및 최적화 활동을 통해 개발 완료 후 수정을 최소화할 수 있도록 지원한다.""
따라서 DFSS는 고객이 요구하는 제품을 빠른 시기에 적은 비용으로 개발하여 시장을 주도하기 위한 방법론이며 "Do it Right Things Right the First time"을 지향하는 방법이라고 할 수 있다.""
2. DFSS(Design For Six Sigma)의 이해
2.1. DFSS의 등장배경
Motorola에서 만들어진 DMAIC 방법론과 달리 DFSS 방법론은 GE에서 만들어졌다. 1995년 6시그마를 도입한 GE는 2년 주기로 6시그마 활동의 Initiatives를 새롭게 설정하여 도입 초기 DMAIC 방법론을 통해 주요 프로세스의 최적화에 초점을 맞추었다. GE는 제조부문의 6시그마 활동은 개선을 위주로 하는 활동으로 5시그마 수준까지 달성할 수 있으며, 5시그마를 넘어서려면 제품의 설계를 처음부터 뜯어 고쳐야만 가능하다는 사실을 깨닫고 DFSS의 필요성을 인식하게 된다.
초반 DFSS에 관한 부족한 기술력과 각종 기술에 관련된 데이터의 축적 및 활용이 Miss Communication으로 인해 원활이 전달되지 않는 점, DFSS를 적용하지 않아도 충분히 성공할 수 있으며 DFSS를 적용하였을 경우 납기보다 더 오랜 시간이 걸릴 것이라는 부정적인 마인드, 변화에 대한 중간관리자의 Leadership의 결여 등으로 진행에 어려움이 있었지만 6시그마 투자의 35%를 투자하는 등의 잭웰치 회장의 전폭적 지지를 뒷받침으로 CRD내에 DFSS 방법론 개발을 위한 전담조직인 Tiger Team을 조직하였으며 이들은 1996년 11월 DFSS Tools을 개발하였다. GE는 이를 이용해 월등히 우수한 품질을 지닌 제품을 출시함으로써 시장점유율 향상과 순이익 증가라는 성과를 달성할 수 있었다.
2.2. DFSS의 정의
DFSS는 신제품 조사개발 단계에서 고객요구를 반영하여 제품의 품질, 신뢰성, 가공성 등의 측면에서 과학적 방법을 통하여 개발 시 발생할 수 있는 실패를 줄여 짧은 기간 내에 6시그마 품질 수준의 제품을 생산하기 위한 제반 프로세스를 의미한다. DFSS는 고객의 요구 품질을 품질 기능 전개와 같은 방법에 의하여 반영하는데, 일반적으로 고객의 요구 품질을 조사하여 기술 품질 특성으로 변환하고, 부품 및 공정의 주요 품질 특성을 선정하여 이를 특별히 관리함으로써 설계 개발 단계에서 6시그마 품질 수준을 사전에 확보하고자 하는 것이다. 그러나 DFSS는 조사 개발 부문에만 국한 하지 않고 사무 간접 부문의 서비스 부문이나 업무 프로세스 재설계 그리고 재설계가 필요한 제조부문의 문제를 해결할 때도 사용한다. DMAIC는 이미 발생한 문제를 해결하는 방법론이며 DFSS는 앞으로 발생할 문제를 해결하는 방법론이라고 할 수 있다. 따라서 DFSS는 일을 추진하는데 있어서 사전에 문제가 발생할 소지가 있는 프로세스를 개선하여 최상의 To-Be 프로세스와 의사 결정방법을 표준화하고 준수하도록 하여 개발 시 발생할 수 있는 산포를 최소로 줄이는 방법이다.
2.3. DFSS의 방법론
DFSS의 방법론은 초기 DFSS가 주로 제조업의 신제품 개발에 많이 사용되었으나 최근에서 서비스 상품 설계나 프로세스 설계 영역에서 DFSS를 활용하는 방법에 대한 관심이 높다. 실제로 신제품 개발에 활용되는 DFSS 방법론과 서비스 영역에서 활용되는 DFSS 방법론을 비교하면 기본 구성(로드맵)은 유사하나 사용되는 도구에 있어서는 차이가 많다. 이는 유형의 제품과 무형의 서비스가 갖는 근본적인 차이에서 기인하는 것으로 보인다. 대표적으로 실험계획법, 다구치 기법 등은 제품 개발을 위해서는 매우 효과적인 도구이나 서비스 영역에서는 현실적으로 활용하기가 어렵다. 따라서 서비스·사무 간접 영역에 보다 적합한 DFSS 방법론이 요구되는데 이를 Commercial DFSS(DFSS/c) 방법론이라 부른다. 기존의 제품 및 기술개발을 위한 방법론인 Technical DFSS(DFSS/t) 방법론과 달리 Commercial DFSS 방법론은 영업, 구매, 경영관리, 재무 등 제조업의 사무 간접 프로세스를 재구축하거나 서비스 상품 및 서비스 프로세스 디자인에 활용될 수 있도록 개발되었다. 내용 면에서 보면 두 방법론 모두 로드맵은 유사하게 구성되어 있으나 문제 해...
참고 자료
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