본문내용
1. 서론
1.1. 식스시그마의 개념과 목적
식스시그마는 품질의 목표를 백만에 4건 이하의 결함만 허용하는 통계적인 용어로, 높은 수준의 품질 수준 도달을 위한 전사적 품질 개선 철학이자 프로그램이다. DMAIC 사이클을 통한 체계적인 프로젝트 지향적 방법론을 사용하고, 측정기준은 백만 기회 당 결함(DPMO)을 사용한다. 식스시그마는 고객의 핵심적인 요구사항을 파악하고, 데이터 기반의 분석을 통해 결함의 원인을 규명하며, 그 결과를 활용하여 지속적인 품질 개선을 도모한다. 이를 통해 제품과 서비스의 품질을 향상시키고, 비용을 절감하며, 고객만족도를 제고하는 것을 목적으로 한다. 즉, 식스시그마는 기업의 경쟁력을 강화하고 지속가능한 성장을 추구하는 혁신적인 경영기법이라고 할 수 있다.
1.2. 식스시그마의 등장 배경
모토로라 社는 일본 제품 회사의 비약적인 발전으로 품질에 대한 위기감을 느끼게 되었다. 모토로라 회장은 2년간 10배의 품질 개선 슬로건을 내걸고 식스시그마 경영 기법을 도입하였다. 당시 10년간 15% 개선도 불가능하다고 판단했지만 4시그마 수준까지 달성할 수 있었고 이후에는 5.5시그마까지 달성할 수 있었다. 모토로라는 1년 동안 4억 8천만 달러의 비용을 절감하였고 품질 향상으로 인해 제품의 평균 수명이 크게 늘어났다. 이는 식스시그마가 품질 개선과 비용 절감에 효과적인 방법론이라는 것을 보여주었다.
이후 GE 또한 식스시그마 경영기법을 도입하였다. GE는 오랜 준비와 시행착오 끝에 자신들의 기업에 알맞게 발전시켰다. 식스시그마를 서비스나 간접부문에까지 확대 적용하면서 경영 전 부문의 혁신활동이 되었으며 그에 따라 추진 방법론 또한 정교화되었다. 그 결과 도입 후 3년 동안 38억 달러의 비용 절감을 이루었고, 2000년 한 해만 6억 달러 투자 및 30억 달러의 이익 증가를 이루어냈다.
이처럼 기업의 품질 문제와 경영 혁신의 필요성에 따라 식스시그마가 등장하게 되었다. 모토로라와 GE의 사례와 같이 식스시그마는 품질 향상과 비용 절감을 통해 기업의 경쟁력을 크게 높여주는 경영 혁신 기법으로 자리매김하게 되었다.
1.3. 주요 기업의 식스시그마 도입 사례
모토로라는 품질 위기를 겪으면서 1981년 회장이 2년간 10배의 품질 개선 슬로건을 내걸고 마이클 해리의 식스시그마 경영 기법을 도입하였다. 초기에는 10년간 15% 개선도 불가능하다고 판단했지만 점차 4시그마, 5.5시그마 수준까지 달성하게 되었고, 그 결과 1년 동안 4억 8천만 달러의 비용을 절감할 수 있었다. 또한 품질 향상으로 제품의 평균 수명이 3년에서 22년으로 늘어났다.
GE는 1990년대 초반 세계 일류 기업을 목표로 하면서 지속적인 혁신의 필요성을 인식하고 식스시그마 경영을 도입하였다. CEO 잭 웰치의 강력한 추진 의지로 식스시그마가 정착되었고, 제조업뿐만 아니라 서비스 및 간접 부문으로 확대 적용하였다. 이에 따라 도입 후 3년 동안 38억 달러의 비용을 절감할 수 있었고, 2000년 한 해에만 6억 달러의 투자와 30억 달러의 이익 증가를 이루어냈다.
동부화재해상보험은 종합손해보험사 업계 최초로 식스시그마를 도입한 기업이다. 타 기업과 달리 PI(Process Innovation)와 업무효율화의 개념을 식스시그마에 접목하는 독특한 혁신 프로세스를 구축하였다. 이를 통해 다우존스 지속가능경영지수 한국 내 4년 연속 1위, 업계 최초 DJSI 지수 편입, A.M.Best로부터 5년 연속 A등급 평가 등의 성과를 달성하였다.
2. 식스시그마의 주요 특징
2.1. DMAIC 프로세스
정의는 고객과 고객의 우선순위를 파악하는 과정이다. 고객의 니즈와 피드백은 물론 사업목표와 일치하고 식스시그마로 해결하기에 적합한 프로젝트를 파악하는 것이다. 즉, 고객들이 판단하기에 품질에 가장 큰 영향을 미치는 품질핵심요인의 특성을 파악하는 과정이다.
측정은 프로세스의 측정방법과 프로세스의 성과파악 방법을 결정하는 것이다. CTQ에 영향을 미치는 핵심 내부프로세스를 파악하고 그 프로세스에서 현재 발생하는 결함을 측정한다.
분석은 결함의 발생 가능성이 가장 높은 원인을 규명하는 과정이다. 즉, 프로세스의 변동을 일으킬 가능성이 가장 높은 핵심변수를 파악하여 결함 발생의 유의를 규명한다.
개선은 결함의 원인을 제거하기 위한 수단을 파...
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